一种用于成型托盘的吸塑模具制造技术

本实用新型专利技术涉及模具领域，尤其涉及一种用于成型托盘的吸塑模具。该吸塑模具包括主模和辅模，主模包括底板和与底板连接的侧壁，底板和侧壁围合形成单个穴位，底板中包含多个气孔；辅模与底板可拆卸地连接、并在连接后主模和辅模共同围合形成多个分隔穴位。本实用新型专利技术的吸塑模具，能够根据所生产的托盘的穴位位置和尺寸，选定辅模的数量和位置，使主模和辅模围合出穴位与托盘的穴位相匹配。由此，该吸塑模具通过辅模与主模的不同组合能够适用于成型具有不同穴位设计的不同托盘。进而，提高模具的共用化，减少制作模具的工时，减少开模费用，降低托盘制造的成本。此外，如个别辅模损坏，仅需更换损坏的辅模，模具整体修复性强，进一步节约了托盘制造的成本。

【技术实现步骤摘要】
一种用于成型托盘的吸塑模具
本技术涉及模具领域，尤其涉及一种用于成型托盘的吸塑模具。
技术介绍
不同产品的托盘由于穴位尺寸不同而需单独开模，现有吸塑模具为一体式的，其中支撑结构的位置固定不变，造成其中穴位的位置和尺寸是固定不变的，尤其是在长度和宽度方向上的尺寸，因此，所适用的托盘固定不变，多种托盘不能共用同一吸塑模具。此外，由于模具中的支撑结构一体成型，一旦出现破损，整个模具无法修复，需要重新购买新的模具；而对于个别需求量小的托盘，也必须制造新的模具，开模时间久，成本高。
技术实现思路
本技术的目的在于提出一种用于成型托盘的吸塑模具，该吸塑模具适用于成型具有不同穴位设计的不同托盘。为达此目的，本技术采用以下技术方案：本技术一方面提供一种用于成型托盘的吸塑模具，包括：主模，主模包括底板和与底板连接的侧壁，底板和侧壁围合形成单个穴位，底板中包含多个气孔；以及辅模，辅模与底板可拆卸地连接、并在连接后主模和辅模共同围合形成多个分隔穴位。优选地，辅模包括十字限位辅模和一字限位辅模，十字限位辅模用于限定出穴位的边角，一字限位辅模用于限定出穴位的侧边。优选地，所述十字限位辅模包括四个凸出部，相邻的两个所述凸出部上相邻的两个面为一组第一成型面，每组所述第一成型面限定穴位的一个边角。优选地，所述一字限位辅模包括相对设置的两个第二成型面，每个所述第二成型面限定穴位的一个侧边。优选地，所述多个分隔穴位之间的距离间隔为0.4mm-5.0mm。优选地，所述气孔呈矩阵排列。优选地，气孔的直径为0.5mm-0.6mm，相邻两个气孔之间的距离为2mm-5mm。优选地，在辅模的底面形成有凸出的固定块，辅模通过固定块与底板可拆卸地连接。优选地，固定块与底板通过可溶解胶粘接。优选地，在辅模中设有从上至下贯通的注胶孔，注胶孔设置在辅模的中心，注胶孔贯穿固定块。本技术的上述技术方案具有如下优点：本技术的吸塑模具，包括主模和辅模，主模包括底板和与底板连接的侧壁，底板和侧壁围合形成单个穴位，底板中包含多个气孔；辅模与底板可拆卸地连接、并在连接后主模和辅模共同围合形成多个分隔穴位。本技术的吸塑模具，能够根据所生产的托盘的穴位位置和尺寸，选定辅模的数量和位置，使主模和辅模围合出穴位与托盘的穴位相匹配。由此，该吸塑模具通过辅模与主模的不同组合能够适用于成型具有不同穴位设计的不同托盘。进而，提高模具的共用化，减少制作模具的工时，减少开模费用，降低托盘制造的成本。此外，如个别辅模损坏，仅需更换损坏的辅模，模具整体修复性强，进一步节约了托盘制造的成本。附图说明图1是实施例1提供的本技术的用于成型托盘的吸塑模具的俯视示意图；图2是实施例1的主模的俯视示意图；图3是实施例1的十字限位辅模的俯视示意图；图4是实施例1的一字限位辅模的俯视示意图；图5是实施例1的吸塑模具的组装示意图，其中，仅示出一个辅模作为示意；图6是实施例1的吸塑模具的吸塑成型托盘的抽气的过程示意图一。图7是实施例1的吸塑模具的吸塑成型托盘的抽气的过程示意图二。图8是实施例1的吸塑模具的吸塑成型托盘的成型冷却的过程示意图。图9是实施例1的吸塑模具的吸塑成型托盘的脱模成型的过程示意图。图中：1：主模；11：底板；12：侧壁；13：气孔；2：十字限位辅模；21：第一成型面；3：一字限位辅模；31：第二成型面；4：固定块；5：注胶孔。具体实施方式下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本技术的技术方案。本文所提及的“底”、“上”、“下”等方位术语均以图5-图9为参照。实施例一参照图1至图5，在本实施例中，提供一种用于成型托盘的吸塑模具。该吸塑模具包括主模1和辅模，主模1包括底板11和与底板11连接的侧壁12，底板11和侧壁12围合形成单个穴位，底板11中包含多个气孔13；辅模与底板11可拆卸地连接、并在连接后主模1和辅模共同围合形成多个分隔穴位(如图1，主模1和辅模共同围合成8个穴位)，也就是说，辅模将主模1中的单个穴位进行了进一步的划分，多个分隔穴位之间的距离间隔为0.4mm-5.0mm，具体根据主模的尺寸来确定，但不限于此。该吸塑模具能够根据所生产的托盘的穴位位置和尺寸，选定辅模的数量和位置，使主模1和辅模围合出的穴位与托盘的穴位相匹配。由此，本实施例的吸塑模具通过辅模与主模1的不同组合能够适用于成型具有不同穴位设计的不同托盘。进而，提高模具的共用化，减少制作模具的工时，减少开模费用，降低托盘制造的成本。参照图1至图3，在本实施例中，主模1和辅模均为一体成型，也就是说，主模1和辅模均不能进一步拆分使用，如主模1部分损坏则需更换整个主模1。本实施例中，气孔13密布在底板11上，可以呈矩阵排列。气孔13不会影响模具整体强度，并且能使一个穴位对应多个气孔13，在吸塑成型时各个穴位的气压均匀，吸塑性能良好。气孔13的直径为0.5mm-0.6mm，相邻两个气孔13之间的距离位于2mm-5mm的范围内，。参照图1至图3，在本实施例中，辅模包括十字限位辅模2和一字限位辅模3，十字限位辅模2用于限定出穴位的边角；一字限位辅模3用于限定出穴位的侧边。十字限位辅模2在俯视图中呈十字形状，包括四个凸出部，相邻的两个所述凸出部上相邻的两个面为一组第一成型面21，每组所述第一成型面21限定穴位的一个边角。一字限位辅模3在俯视图中呈一字。一字限位辅模3包括相对设置的两个第二成型面31，每个所述第二成型面31限定穴位的一个侧边。通过十字限位辅模2和一字限位辅模3的组合，可以根据实际需要限定出不同尺寸和位置的穴位，组合形式多样，可以满足不同的实际情况的需求。在辅模(包括十字限位辅模2和一字限位辅模3)的底面形成有凸出的固定块4，辅模通过固定块4与底板11可拆卸地连接。由此，固定块4凸出于辅模的底面，使得辅模的底面与底板11之间存在缝隙，为辅模正下方的气孔13提供气流通道。在本实施例中，固定块4与底板11通过可溶解胶粘接。在辅模中设有从上至下贯通的注胶孔5，注胶孔5贯穿固定块4。注胶孔5可以设置在辅模的中心，可溶解胶从辅模的中心区域固定，利于保持辅模在各个方向受力均匀。在需要将辅模与底板11连接时，从注胶孔5注入可溶解胶，可溶解胶流到固定块4与底板11之间将二者粘接；在需要将辅模与底板11脱离时，从注胶孔5注入解胶剂，解胶剂流至固定块4与底板11的连接处溶解可溶解胶，使固定块4与底板11之间的粘接失效。当然，本技术不局限于此，在其他实施例中，也可直接将可溶解胶涂抹在固定块4的底部；可不设置注胶孔5，而在需要解除固定块4与底板11的连接时将整个模具浸在解胶剂中。当然，相比而言，本实施例中的注胶孔5的设置使得辅模与底板11的连接和脱离更加方便。可溶解胶可为AB胶，如，环氧树脂AB胶等。环氧树脂AB胶是由环氧树脂为基的双组分耐高温胶粘剂，主要适用于耐高温金属、陶瓷等的胶接，其使用温度工作温度为-50～+180℃，短时可达+250℃。当然，不局限于此，可溶解胶选用市场耐高温的可溶解胶即可。其中，当用于成型托盘的吸塑模具的使用温度在吸塑作业期间温度为20-60°时，可溶解胶所耐受的高温优选超过100度。本实施例的吸塑模具可以为用于成型液晶面板托盘的吸塑成型。主模1和辅模选用铝材，铝材的厚本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用于成型托盘的吸塑模具，其特征在于，包括：主模(1)，所述主模(1)包括底板(11)和与所述底板(11)连接的侧壁(12)，所述底板(11)和所述侧壁(12)围合形成单个穴位，所述底板(11)中包含多个气孔(13)；以及辅模，所述辅模与所述底板(11)可拆卸地连接，连接后所述主模(1)和所述辅模共同围合形成多个分隔穴位。

【技术特征摘要】
1.一种用于成型托盘的吸塑模具，其特征在于，包括：主模(1)，所述主模(1)包括底板(11)和与所述底板(11)连接的侧壁(12)，所述底板(11)和所述侧壁(12)围合形成单个穴位，所述底板(11)中包含多个气孔(13)；以及辅模，所述辅模与所述底板(11)可拆卸地连接，连接后所述主模(1)和所述辅模共同围合形成多个分隔穴位。2.根据权利要求1所述的吸塑模具，其特征在于，所述辅模包括十字限位辅模(2)和一字限位辅模(3)，所述十字限位辅模(2)用于限定出穴位的边角，所述一字限位辅模(3)用于限定出穴位的侧边。3.根据权利要求2所述的吸塑模具，其特征在于，所述十字限位辅模(2)包括四个凸出部，相邻的两个所述凸出部上相邻的两个面为一组第一成型面(21)，每组所述第一成型面(21)限定穴位的一个边角。4.根据权利要求2所述的吸塑模具，其特征在于，所述一字限位辅模(3)包括相对设置的两个第二成型面(3...

【专利技术属性】
技术研发人员：葛丹萍，孙莹，
申请(专利权)人：昆山龙腾光电有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏,32