一种航空零部件盲槽的加工方法技术

本发明专利技术提供了一种对航空零部件中的盲槽的加工方法，采用一种侧铣和插铣相结合的加工走刀路线方法，先用刀具侧刃铣削，去除大部分加工余量，完成对槽底平面的加工，再用插铣方式加工成形。采用本发明专利技术所述的加工方法，提高了盲槽加工精度，避免了使用常规加工方法带来的盲槽位置精度低、槽底面粗糙度不良、刀具损耗大的技术问题，同时减少了在加工过程中，刀具和工件的震动现象，提高了刀具使用寿命。

【技术实现步骤摘要】
一种航空零部件盲槽的加工方法
本专利技术涉及机械加工
，尤其涉及一种对航空零部件中的盲槽的加工方法。
技术介绍
在各类航空零部件中，常常需要加工一类盲槽，若采用常规加工方法，常规的加工方法，一般采用专用成形铣刀垂直于所述盲槽的方向直接插铣削完成，或沿着盲槽轴向直接侧铣削成形。这种常规的加工方法，盲槽的位置精度较低，槽底表面粗糙度不良，加工过程中刀具损耗大，不适于大批量生产。
技术实现思路
为解决上述技术问题，本专利技术提供了一种对航空零部件中的盲槽的加工方法。本专利技术通过以下技术方案得以实现。本专利技术采用一种侧铣和插铣相结合的加工走刀路线方法，具体步骤是：步骤一：使刀具移动到A点；步骤二：使刀具沿工件轴向从A处向工件慢速进刀侧铣削至B点处暂停2～4秒；步骤三：使刀具沿工件径向退刀距工件5～10mm处C点；步骤四：使刀具沿工件轴向从C处向盲槽中心位置移动至D点；步骤五：使刀具沿工件轴向从D处向工件进刀插铣加工至E处时暂停2～4秒；步骤六：使刀具沿工件轴向退刀至F处；步骤七：使刀具沿工件轴向从F处退离工件；步骤八：将工作台旋转至下一个待加工盲槽位置，重复步骤一至步骤七的步骤加工下一个盲槽。其中，步骤一至步骤八中，所述工件是航空零部件，所述盲槽是小月形盲槽。所述步骤一中所述A点是所述盲槽深度位置，与所述工件相距5～10mm。所述步骤二中所述B点为刀具中心距盲槽中心1～1.5mm处。所述步骤四中所述D点为刀具线与盲槽中心线重合处。所述步骤五中所述E点距盲槽深度位置为0.005～0.008mm。所述步骤六中所述F处距工件5～10mm。本专利技术的有益效果在于：本专利技术采用了一种侧铣和插铣相结合的加工盲槽的走刀路线方法，先用刀具侧刃铣削，去除大部分加工余量，完成对槽底平面的加工，再用插铣方式加工成形，减少切削抗力，同时增加走刀间隙，使刀具受力简化，减小加工中的刀具震动。采用本专利技术所述加工方法，提高了盲槽加工精度，避免了使用常规加工方法带来的盲槽位置精度低、槽底面粗糙度不良、刀具损耗大的技术问题，同时减少了在加工过程中，刀具和工件的震动现象，提高了刀具使用寿命。附图说明图1是本专利技术盲槽加工方法的刀具走刀路线图；具体实施方式下面进一步描述本专利技术的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。本专利技术所述盲槽加工方法的第一实施例包括以下步骤：1)将刀具移动到盲槽深度位置距工件5mm处A点；2)刀具沿工件轴向从A处向工件慢速进刀侧铣削，当刀具中心距小月形盲槽中心1mm处B点暂停2秒(走刀路线①)；3)刀具沿工件径向退刀距零件5mm处C点(走刀路线②)；4)刀具沿工件轴向从C处向小月形盲槽中心位置移动，移动到刀具中心线与小月形盲槽中心线重合即D点(走刀路线③)；5)刀具沿工件轴向从D处向工件进刀插铣加工，当刀具距盲槽深度位置0.005mm处E点暂停2秒(走刀路线④)；6)刀具沿工件轴向退刀距零件5mm处F点(走刀路线⑤)；7)刀具沿工件轴向从F处退离工件(走刀路线⑥)；8)将工作台旋转一定分度(相邻两盲槽之间的角度)，按上述走刀路线加工下一个盲槽。本专利技术所述盲槽加工方法的第二实施例包括以下步骤：1)将刀具移动到盲槽深度位置距工件8mm处即图1中A点；2)刀具沿工件轴向从A处向工件慢速进刀侧铣削，当刀具中心距小月形盲槽中心1.2mm处B点暂停3秒(走刀路线①)；3)刀具沿工件径向退刀距零件8mm处C点(走刀路线②)；4)刀具沿工件轴向从C处向小月形盲槽中心位置移动，移动到刀具中心线与小月形盲槽中心线重合即D点(走刀路线③)；5)刀具沿工件轴向从D处向工件进刀插铣加工，当刀具距盲槽深度位置0.006mm处E点暂停3秒(走刀路线④)；6)刀具沿工件轴向退刀距零件8mm处F点(走刀路线⑤)；7)刀具沿工件轴向从F处退离工件(走刀路线⑥)；8)将工作台旋转一定分度(相邻两盲槽之间的角度)，按上述走刀路线加工下一个盲槽。本专利技术所述盲槽加工方法的第三实施例包括以下步骤：1)将刀具移动到盲槽深度位置距工件10mm处即图1中A点；2)刀具沿工件轴向从A处向工件慢速进刀侧铣削，当刀具中心距小月形盲槽中心1.5mm处B点暂停4秒(走刀路线①)；3)刀具沿工件径向退刀距零件10mm处C点(走刀路线②)；4)刀具沿工件轴向从C处向小月形盲槽中心位置移动，移动到刀具中心线与小月形盲槽中心线重合即D点(走刀路线③)；5)刀具沿工件轴向从D处向工件进刀插铣加工，当刀具距盲槽深度位置0.007mm处E点暂停4秒(走刀路线④)；6)刀具沿工件轴向退刀距零件10mm处F点(走刀路线⑤)；7)刀具沿工件轴向从F处退离工件(走刀路线⑥)；8)将工作台旋转一定分度(相邻两盲槽之间的角度)，按上述走刀路线加工下一个盲槽。图1示出了本专利技术的第一实施例、第二实施例和第三实施例的走刀路线示意图，三个实施例的区别仅在于：当改变A、B、C、E、F处各点位置时，在不改变加工走刀路线和侧铣与插铣相结合的加工方式，盲槽的尺寸加工精度、位置精度和表面粗糙度的合格率可达99％以上。优选的A、B、C、E、F处各点位置是：A点：在盲槽深度位置，与所述工件相距5～10mm处；B点：距盲槽中心1～1.5mm处；C点：距工件5～10mm处；E点：距盲槽深度位置为0.005～0.008mm处；F点：距工件5～10mm处。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种盲槽的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：使刀具移动到A点；步骤二：使刀具沿工件轴向从A处向工件慢速进刀侧铣削至B点处暂停2～4秒；步骤三：使刀具沿工件径向退刀距工件5～10mm处C点；步骤四：使刀具沿工件轴向从C处向盲槽中心位置移动至D点；步骤五：使刀具沿工件轴向从D处向工件进刀插铣加工至E处时暂停2～4秒；步骤六：使刀具沿工件轴向退刀至F处；步骤七：使刀具沿工件轴向从F处退离工件；步骤八：将工作台旋转至下一个待加工盲槽位置，重复步骤一至步骤七的步骤加工下一个盲槽。

【技术特征摘要】
1.一种盲槽的加工方法，其特征在于：包括以下步骤：步骤一：使刀具移动到A点；步骤二：使刀具沿工件轴向从A处向工件慢速进刀侧铣削至B点处暂停2～4秒；步骤三：使刀具沿工件径向退刀距工件5～10mm处C点；步骤四：使刀具沿工件轴向从C处向盲槽中心位置移动至D点；步骤五：使刀具沿工件轴向从D处向工件进刀插铣加工至E处时暂停2～4秒；步骤六：使刀具沿工件轴向退刀至F处；步骤七：使刀具沿工件轴向从F处退离工件；步骤八：将工作台旋转至下一个待加工盲槽位置，重复步骤一至步骤七的步骤加工下一个盲槽。2.如权利要求1所述的盲槽的加工方法，其特征在于：所述步骤一中所述A点...

【专利技术属性】
技术研发人员：严萍，胡林荣，周雨，陈鹏，
申请(专利权)人：贵州黎阳国际制造有限公司，
类型：发明
国别省市：贵州,52