一种转炉煤气双塔冷却净化回收系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种转炉煤气双塔冷却净化回收系统，该系统包括依次连接的炼钢转炉、一级蒸发冷却塔、二级蒸发冷却塔、布袋尘器、风机、切换战，所述切换站分两路输出，一路与放散烟囱连接，另一路经换热器与煤气柜连接，所述二级蒸发冷却塔、布袋尘器的下端均与细灰仓连接，所述炼钢转炉、一级蒸发冷却塔下端均与粗灰仓连接。本实用新型专利技术采用两级蒸发冷却塔串联，进行两级降温、除尘后再经布袋除尘器进一步精除尘，可以彻底解决净煤气含尘量超标和兑铁阶段烟囱出现短时超标排放的技术问题，净化烟气含尘量≤10mg/Nm3。

Cooling and purifying recovery system for converter gas in Twin Towers

The utility model discloses a converter gas cooling and purifying Twin Towers recovery system, the system includes successively connected steel converter, a evaporation cooling tower, two stage evaporative cooling tower, bag dust collector, fan, switch war, the switching station has two outputs, one path is connected with another emission chimney. Through the heat exchanger is connected with the gas tank, the lower ends of two stage evaporative cooling tower, the bag dust collector are connected with the fine ash bin, the converter, an evaporative cooling tower is connected with the lower crude ash bin. The utility model adopts two stage evaporative cooling tower series, two stage cooling and dedusting after further fine dust bag dust collector, it can thoroughly solve the technical problems of net gas dust content exceed the standard and the stage of short-term iron chimney emissions exceed the standard, purification of flue gas dust content is less than 10mg/Nm3.

【技术实现步骤摘要】
一种转炉煤气双塔冷却净化回收系统
本技术属于冶金
，具体涉及一种转炉煤气双塔冷却净化回收系统。
技术介绍
转炉炼钢炼吹炼过程中，伴随产生大量的含有CO和粉尘的高温烟气，不但会对环境造成严重的污染，而且会造成大量的能源浪费，因此必须对其进行净化和回收。目前我国绝大多数转炉除尘采用“OG”湿法和以“LT”代表的干法除尘系统。传统的“OG”湿法除尘技术，是采用未燃法双级文氏管除尘工艺，依靠冷却水对烟气的洗涤达到除尘的目的，有其局限性：系统自动化控制水平低，煤气回收量较低，净化后的煤气含尘量仍达100mg/Nm3，出煤气柜后，需进行湿式电除尘器再次除尘。由于受水浴、喉管部位等工艺结构设置，系统阻损大，能耗较大。同时有大量污水、污泥产生，需配备相应规模的污水处理系统。以“LT”为代表的干法除尘系统具有系统阻力小、运行稳定、除尘效率高、能耗小、煤气回收率高的优势。但仍然存在明显缺点：干法净化回收系统中的静电除尘器末电场清灰产生的二次扬尘重新被净煤气带走，导致净煤气含尘量超标。在转炉炼钢兑铁阶段，由于蒸发冷却器调质除尘效果差，使进入静电除尘器的粉尘浓度高、比电阻大，从而导致静电除尘器除尘效率下降，最终导致烟囱出现短时超标排放现象。与此同时，干法除尘系统控制系统复杂、造价高也是阻碍其推广的主要障碍。
技术实现思路
有鉴于此，本技术的主要目的在于提供一种转炉煤气双塔冷却净化回收系统。为达到上述目的，本技术的技术方案是这样实现的：本技术实施例提供一种转炉煤气双塔冷却净化回收系统，该系统包括依次连接的炼钢转炉、一级蒸发冷却塔、二级蒸发冷却塔、布袋尘器、风机、切换战，所述切换站分两路输出，一路与放散烟囱连接，另一路经换热器与煤气柜连接，所述二级蒸发冷却塔、布袋尘器的下端均与细灰仓连接，所述炼钢转炉、一级蒸发冷却塔下端均与粗灰仓连接。上述方案中，所述炼钢转炉、一级蒸发冷却塔之间通过汽化冷却烟道连接。上述方案中，所述一级蒸发冷却塔、二级蒸发冷却塔的底部均设置有用于输灰装置。上述方案中，所述细灰仓、粗灰仓内均设置有输送装置。与现有技术相比，本技术的有益效果：本技术采用两级蒸发冷却塔串联，进行两级降温、除尘后再经布袋除尘器进一步精除尘，可以彻底解决净煤气含尘量超标和兑铁阶段烟囱出现短时超标排放的技术问题，净化烟气含尘量≤10mg/Nm3。本技术采用两级蒸发冷却塔对烟气进行除尘，二级粗除尘总效率达.80%以上，有效降低后继布袋除尘器处理压力。且一级粗除尘所得粗灰可经输送装置直接返回转炉利用，有效减少粗灰转运产生的扬尘。本技术采用两级蒸发冷却塔对烟气进行降温，该降温过程是利用水的汽化潜热来实现，用水量少，且无污水和污泥产生，无需配备水处理系统。本技术采用两级蒸发冷却塔串联粗除尘后再经布袋除尘器精除尘所得净煤气即可进行回收或放散，系统控制简单，设备造价便宜，总投资成本低。附图说明图1为本技术实施例提供一种转炉煤气双塔冷却净化回收系统的结构示意图。具体实施方式为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本技术，并不用于限定本技术。本技术实施例提供一种转炉煤气双塔冷却净化回收系统，如图1所示，该系统包括依次连接的炼钢转炉1、一级蒸发冷却塔3、二级蒸发冷却塔4、布袋尘器5、风机6、切换战7，所述切换站7分两路输出，一路与放散烟囱8连接，另一路经换热器9与煤气柜10连接，所述二级蒸发冷却塔4、布袋尘器5的下端均与细灰仓11连接，所述炼钢转炉1、一级蒸发冷却塔3下端均与粗灰仓12连接。所述炼钢转炉1、一级蒸发冷却塔3之间通过汽化冷却烟道2连接。所述炼钢转炉1吹氧炼钢过程中产生的高温含尘烟气（1400~1600℃），通过汽化冷却烟道2，并与汽化冷却烟道2内的冷却水进行热交换，将烟气温度降至800~1000℃。经过所述汽化冷却烟道2降温后的高温含尘烟气（温度约800~1000℃，含尘量80～150g/Nm3），进入一级蒸发冷却塔3进行一级粗除尘及降温；烟气经过一级蒸发冷却塔3后大约有60%的粗粉尘沉降到底部，所得粗灰由输灰装置将其输送到粗灰仓12，所述粗灰仓12内粗灰经过输送装置返回炼钢转炉1再利用。经过一级粗除尘和降温的烟气进入二级蒸发冷却塔4，烟气中40%以上尘粒沉降到底部，所得细灰由输灰装置将其输送到细灰仓11回收再利用。经二级蒸发冷却塔4净化后的烟气（温度＜180℃）进入布袋除尘器5进一步精除尘，所述布袋除尘器5的出口含尘量≤10mg/Nm3，经所述布袋除尘器5除尘净化的烟气，由风机6引入切换站7，当净化后的烟气符合回收条件时，烟气由切换切换站7的阀门送至换热器9进一步降温（温度＜70℃），再送到煤气柜10储存；当净化后的烟气不符合回收条件时，烟气由切换切换站7的阀门切换至放散烟囱8，点火放散。将两级蒸发冷却塔串联进行除尘、降温是本系统核心，它代替了现有“LT”干法技术中静电除尘器的部分作用，通过两级粗除尘，除去80%以上的粉尘，同时将烟气温度降至180℃以下，再通过布袋除尘器进一步精除尘，使布袋除尘器出口净煤气含尘量≤10mg/Nm3。与“LT”干法相比，本技术控制简单，设备造价较低，在降低投资成本的同时又能达到理想的煤气净化回收效果，且满足环保要求。本技术利用水的汽化潜热来降低烟气温度，较传统“OG”湿法，用水量大大减少，且无污水、污泥产生，无需配备水处理系统。无论是与传统““OG”湿法比较，还是与“LT”干法比较，本技术都具有明显优势，具有广阔的推广应用前景。以上所述，仅为本技术的较佳实施例而已，并非用于限定本技术的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种转炉煤气双塔冷却净化回收系统，其特征在于，该系统包括依次连接的炼钢转炉、一级蒸发冷却塔、二级蒸发冷却塔、布袋尘器、风机、切换战，所述切换站分两路输出，一路与放散烟囱连接，另一路经换热器与煤气柜连接，所述二级蒸发冷却塔、布袋尘器的下端均与细灰仓连接，所述炼钢转炉、一级蒸发冷却塔下端均与粗灰仓连接。

【技术特征摘要】
1.一种转炉煤气双塔冷却净化回收系统，其特征在于，该系统包括依次连接的炼钢转炉、一级蒸发冷却塔、二级蒸发冷却塔、布袋尘器、风机、切换战，所述切换站分两路输出，一路与放散烟囱连接，另一路经换热器与煤气柜连接，所述二级蒸发冷却塔、布袋尘器的下端均与细灰仓连接，所述炼钢转炉、一级蒸发冷却塔下端均与粗灰仓连接。2.根据权利要求1所述的转...

【专利技术属性】
技术研发人员：汪蓓，郑鹏辉，沈建涛，吕平，
申请(专利权)人：西安西矿环保科技有限公司，
类型：新型
国别省市：陕西,61