高精密模内装饰注塑成型模具制造技术

本发明专利技术涉及一种高精密模内装饰注塑成型模具，包括动模、定模、动模座、定模座及浇注芯件，动模和定模之间通过行程导柱限位连接，定模型腔和动模型芯在合模后构成注塑件的成型模腔；浇注芯件包括主浇注芯件和副浇注芯件，主浇注芯件和副浇注芯件上均设有主流通道、与主流通道相连通的多个分流通道以及设置在分流通道末端的浇注口；在定模型腔内部预置有装饰薄膜片材，并在装饰薄膜片材的上部四周设有用于固定装饰薄膜片材的矩形压膜框，主浇注芯件的浇注口和副浇注芯件的浇注口分别位于压膜框的两侧。本模具操作方便，可实现注塑成型、装饰一体化、一次成型，能够高效生产极具装饰性及功能性的注塑件产品。

Injection mould for high precision internal decoration

The invention relates to a high precision mold decoration and injection molding mould comprises a movable mould, a fixed mold and a movable mold base, fixed mold base and casting core, moving between the die and the fixed die by the travel guide column spacing connection model and dynamic model, cavity core forming mold cavity injection molding in mold after pouring; core comprises a main casting core part and the auxiliary casting core, a plurality of distributary channel main core and side pouring casting cores are arranged on the main channel, and the main channel is connected and arranged in the distributary channel at the end of the pouring port; in the fixed mold cavity internal preset decorative film sheet, and in the upper part of the decorative film around the sheet is used for fixing decorative film laminated rectangular frame, both sides of the main cast core casting mouth piece and side pouring core member ports are located on the film box. The mold is easy to operate, and can realize injection molding, decoration integration, molding, and can produce highly decorative and functional injection molding products.

【技术实现步骤摘要】
高精密模内装饰注塑成型模具
本专利技术涉及注塑成型
，具体地说是涉及一种高精密模内装饰注塑成型模具。
技术介绍
随着现代工业产品的发展，工业产品对其产品外观装饰的需求越来越高，模内装饰注塑（In-MouldingDecoration，IMD）技术结合了薄膜印刷、预成型及注塑成型等技术与方法，其成品表面具有一层透明材质塑料薄膜，借以保护下层印刷图样不被刮伤，图案可保持持久。因此IMD技术越来越广泛的运用到注塑模具中生产含有印制图案外观的各种电器外壳注塑件。国内现有的注塑模具存在一定的缺陷，使得注塑成型生产的注塑件的不良率一直居高不下。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种高精密模内装饰注塑成型模具，该模具整体结构设计巧妙，操作方便，可实现装饰及成型一体化，完成注塑件的一次成型，且成型精度高，能够高效生产极具装饰性及功能性的注塑件产品。为了实现上述目的，本专利技术采用的技术方案为，一种高精密模内装饰注塑成型模具，包括可上下相对移动的动模和定模，用于支撑动模的动模座、用于固定定模的定模座以及设置在动模中的主浇注芯件和设置在定模中的副浇注芯件，所述动模和定模之间通过行程导柱限位连接，其中，在动模座上垂直固定设有行程导柱，在动模上开设有供行程导柱上下移动的行程通孔，在定模上设有与行程导柱相适配的导套，在动模与定模合模时，所述行程导柱贯穿动模上的行程通孔后插接入定模上的导套内；在动模上与定模的合模侧可拆卸设有外凸的动模型芯，并在定模上与动模的合模侧可拆卸设有内凹的定模型腔，所述定模型腔的形状与动模型芯的形状相匹配，并且定模型腔和动模型芯在合模后构成注塑件的成型模腔；所述主浇注芯件和副浇注芯件上均设有主流通道、与主流通道相连通的多个分流通道以及设置在分流通道末端的浇注口，所述主浇注芯件的浇注口对准于设置在动模型芯上的喷料口，所述副浇注芯件的浇注口对准于设置在定模型腔上的进料口；在定模型腔内部预置有装饰薄膜片材，并在装饰薄膜片材的上部四周设有用于固定装饰薄膜片材的矩形压膜框，所述主浇注芯件的浇注口和副浇注芯件的浇注口分别位于压膜框的两侧，其中，所述主浇注芯件的浇注口位于压膜框的外侧，所述副浇注芯件的浇注口位于压膜框的内侧。作为本专利技术的一种改进，所述压膜框紧密贴合于定模型腔的腔内侧壁，并在定模型腔的腔内侧壁上以及压膜框上均开设有相对应的抽气孔，设置在定模型腔上的抽气孔贯穿定模型腔的侧壁并在定模型腔侧壁外部布置抽气管将抽气孔与抽真空装置相连通，位于压膜框上的抽气孔贯穿压膜框的侧壁并与装饰薄膜片材在定模型腔内的安装部相连通，使薄膜片材绷紧在压膜框底部与定模型腔的腔内侧壁之间，避免因尺寸大流程长导致薄膜片材偏移或起皱。作为本专利技术的一种改进，所述动模座与动模之间设有支承板，所述动模型芯安装在支承板上，所述主浇注芯件位于支承板与动模座之间，所述行程导柱凸出设置在支承板一侧的四周端面上，所述动模的四周设有用于行程导柱贯穿的行程通孔，所述定模的四周设有与行程导柱相适配的导套，通过行程导柱和导套构成动模与定模之间的限位连接机构，从而使得动模与定模之间定位准确，并可精确合模。作为本专利技术的一种改进，所述主浇注芯件和副浇注芯件采用钢号为Cr12MOV的钢材料模压成型制成，所述主浇注芯件的注流通道和分流通道均采用截面为圆形的孔道，所述副浇注芯件的主流通道采用截面为圆柱形的孔道，而其所有分流通道采用截面为圆锥形的孔道，并且越靠近浇注口的分流通道的孔道直径越小。作为本专利技术的一种改进，所述动模座和支承板之间设置有垫块，所述主浇注芯件设置在由动模座、支承板和垫块围成的空腔内，所述主浇注芯件的主分流通道和分流通道分别位于主浇注芯件的前后两侧，其中，主分流通道的端部凸出于主浇注芯件的外部前侧，并与动模座的浇注孔相连通，所述分流通道穿过支承板并插接至动模型芯的合模侧端部；所述主浇注芯件上还设有送料驱动气缸、送料板、开设在送料板上的送料板导套、与送料板导套相适配的送料板导柱、垂直设置在送料板两侧的主流通道及多个分流通道。作为本专利技术的一种改进，所述送料板导柱的尾部贯穿动模座与送料驱动气缸的吊耳相连，送料板导柱的头部抵住支承板，所述分流通道的浇注口与动模型芯的端面相平齐，在送料板朝向动模座的一侧凸出设置有定位块，在所述动模座上开设有与定位块相适配的定位孔。作为本专利技术的一种改进，在动模座和定模座的底部均设有冷却装置，所述冷却装置包括多根水循环管道、电加热器、水冷却器、储水箱和抽水泵，所有水循环管道的进水口均与电加热器的出水口相连，所有水循环管道的出水口均与水冷却器的进水口相连，所述电加热器的进水口和水冷却器的出水口与抽水泵相连，所述抽水泵与储水箱相连；所述水循环管道设置在动模型芯和定模型腔的四周，通过水循环管道内流动的渐变温水对定模型腔内的注塑件以及定模型腔进行连续冷却成型，可有效确保注塑件具有较高的品质。作为本专利技术的一种改进，所述主浇注芯件和副浇注芯件均通过设置在主流通道端部的浇口套注入熔融的塑胶材料，其中向主浇注芯件内注入PC+ABS塑胶材料，而向副浇注芯件内注入透明PVC塑胶材料，均匀注入的PC+ABS塑胶材料和透明PVC塑胶材料会与装饰薄膜片材充分结合在一起，有效提高了注塑件的成型质量，并提高了其生产效率，同时，通过设置的透明PVC塑胶材料可对装饰薄膜片材进行充分保护作用，可保持注塑件的装饰图案光亮如新，图案色彩艳丽，大大提高了注塑件装饰图案的耐刮擦、耐划伤及耐磨损的能力。作为本专利技术的一种改进，所述装饰薄膜片材的厚度为0.1-0.3mm，设置在装饰薄膜片材的装饰图案表面的透明PVC塑胶材料的厚度为0.1-0.5mm。相对于现有技术，本专利技术的优点如下，本注塑模具的整体结构设计巧妙，拆卸组装维修更换方便，使用方便，成本较低，生产效率高，降低了能耗和注塑工艺时间，集注塑成型、模内装饰于一体，使注塑模具在注塑的同时完成模内装饰的工序，取消薄膜预成型和冲切工艺以及相应模具，减少模具投入和设备投入，本注塑模具对薄膜的厚度要求低，从而有效降低生产成本，采用该模具所生产的注塑件的图文、色彩可在注塑模具模内注塑时一次成型，减少了后加工的环节，可降低注塑件产品不良率，有效提升注塑件产品的品质，以改善注塑件的边界外观，也可为注塑件产品不断创新拓宽了空间，提升产品的附加值，可为企业带来巨大的经济效益和环保效益。附图说明图1为本专利技术最佳实施例的结构示意图。图中：1-动模，2-定模，3-动模座，4-定模座，5-副浇注芯件，6-紧固螺栓，7-行程导柱，8-导套，9-垫块，10-主浇注芯件，11-浇口套，12-送料板，13-动模型芯，14-定模型腔，15-支承板，16-压膜框，17-装饰薄膜片材，18-分流通道，19-保护衬套，21-送料板导套，22-送料板导柱，23-定位块，24-定位孔，25-水循环管道。具体实施方式为了加深对本专利技术的理解和认识，下面结合附图对本专利技术作进一步描述和介绍。参见图1所示，一种高精密模内装饰注塑成型模具，包括可上下相对移动的动模1和定模2，用于支撑动模1的动模座3、用于固定定模2的定模座4以及设置在动模1中的主浇注芯件10和设置在定模2中的副浇注芯件5。所述动模1和定模2之间通过行程导柱7限位连接，其中，在动模座3上垂直固定设有行程导柱7，在动模1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高精密模内装饰注塑成型模具，其特征在于：包括可上下相对移动的动模和定模，用于支撑动模的动模座、用于固定定模的定模座以及设置在动模中的主浇注芯件和设置在定模中的副浇注芯件，所述动模和定模之间通过行程导柱限位连接，其中，在动模座上垂直固定设有行程导柱，在动模上开设有供行程导柱上下移动的行程通孔，在定模上设有与行程导柱相适配的导套，在动模与定模合模时，所述行程导柱贯穿动模上的行程通孔后插接入定模上的导套内；在动模上与定模的合模侧可拆卸设有外凸的动模型芯，并在定模上与动模的合模侧可拆卸设有内凹的定模型腔，所述定模型腔的形状与动模型芯的形状相匹配，并且定模型腔和动模型芯在合模后构成注塑件的成型模腔；所述主浇注芯件和副浇注芯件上均设有主流通道、与主流通道相连通的多个分流通道以及设置在分流通道末端的浇注口，所述主浇注芯件的浇注口对准于设置在动模型芯上的喷料口，所述副浇注芯件的浇注口对准于设置在定模型腔上的进料口；在定模型腔内部预置有装饰薄膜片材，并在装饰薄膜片材的上部四周设有用于固定装饰薄膜片材的矩形压膜框，所述主浇注芯件的浇注口和副浇注芯件的浇注口分别位于压膜框的两侧，其中，所述主浇注芯件的浇注口位于压膜框的外侧，所述副浇注芯件的浇注口位于压膜框的内侧。...

【技术特征摘要】
1.一种高精密模内装饰注塑成型模具，其特征在于：包括可上下相对移动的动模和定模，用于支撑动模的动模座、用于固定定模的定模座以及设置在动模中的主浇注芯件和设置在定模中的副浇注芯件，所述动模和定模之间通过行程导柱限位连接，其中，在动模座上垂直固定设有行程导柱，在动模上开设有供行程导柱上下移动的行程通孔，在定模上设有与行程导柱相适配的导套，在动模与定模合模时，所述行程导柱贯穿动模上的行程通孔后插接入定模上的导套内；在动模上与定模的合模侧可拆卸设有外凸的动模型芯，并在定模上与动模的合模侧可拆卸设有内凹的定模型腔，所述定模型腔的形状与动模型芯的形状相匹配，并且定模型腔和动模型芯在合模后构成注塑件的成型模腔；所述主浇注芯件和副浇注芯件上均设有主流通道、与主流通道相连通的多个分流通道以及设置在分流通道末端的浇注口，所述主浇注芯件的浇注口对准于设置在动模型芯上的喷料口，所述副浇注芯件的浇注口对准于设置在定模型腔上的进料口；在定模型腔内部预置有装饰薄膜片材，并在装饰薄膜片材的上部四周设有用于固定装饰薄膜片材的矩形压膜框，所述主浇注芯件的浇注口和副浇注芯件的浇注口分别位于压膜框的两侧，其中，所述主浇注芯件的浇注口位于压膜框的外侧，所述副浇注芯件的浇注口位于压膜框的内侧。2.如权利要求1所述的一种高精密模内装饰注塑成型模具，其特征在于，所述压膜框紧密贴合于定模型腔的腔内侧壁，并在定模型腔的腔内侧壁上以及压膜框上均开设有相对应的抽气孔，设置在定模型腔上的抽气孔贯穿定模型腔的侧壁并在定模型腔侧壁外部布置抽气管将抽气孔与抽真空装置相连通，位于压膜框上的抽气孔贯穿压膜框的侧壁并与装饰薄膜片材在定模型腔内的安装部相连通，使薄膜片材绷紧在压膜框底部与定模型腔的腔内侧壁之间。3.如权利要求2所述的一种高精密模内装饰注塑成型模具，其特征在于，所述动模座与动模之间设有支承板，所述动模型芯安装在支承板上，所述主浇注芯件位于支承板与动模座之间，所述行程导柱凸出设置在支承板一侧的四周端面上，所述动模的四周设有用于行程导柱贯穿的行程通孔，所述定模的四周设有与行程导柱相适配的导套，通过行程导柱和导套构成动模与定模之间的限位连接机构。4.如权利要求3所述的一种高精密模内装饰注塑成型模具，其特征在于，所述主浇注芯件和副浇注芯件采用钢号为Cr12MOV的钢材料模压成...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱余宏，冯顺，
申请(专利权)人：滁州迪蒙德模具制造有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽,34