自卸车车厢及其前墙结构制造技术

本实用新型专利技术提供了一种自卸车车厢及其前墙结构。前墙结构包括墙板、纵梁及两横梁。纵梁竖直设于墙板的中部，纵梁贯通墙板的上下两端，纵梁设有用于安装油缸支座的安装部。两横梁分别设于纵梁的顶部的左右两侧，两所述横梁相互齐平。横梁靠近纵梁的一端与纵梁连接，另一端向外延伸至墙板的外边缘。自卸车车厢包括底板、前墙结构、后门及两个侧墙。上述自卸车车厢及其前墙结构，通过纵梁上设有的用于安装油缸支座的安装部。当对于不同种类或型号的油缸时，可以根据需要调节油缸支座与安装部的连接位置，从而可以达到通用的目的。

【技术实现步骤摘要】
自卸车车厢及其前墙结构
本技术涉及一种能够前置安装液压式油缸自卸设备，特别是自卸车的车厢前墙结构。
技术介绍
使用同种类型的前置安装式液压油缸，而更改油缸型号时，现行自卸车厢体前墙的油缸安装支撑梁也需要根据安装需求相应的重新调整支座的安装高度及结构、安装梁的位置及结构。现行关于前置安装式举升自卸车车型设计，在选择不同类型油缸时，因不同类型油缸的安装高度及油缸上支座安装型式要求不同，前墙的设计需要相应改变。若采用FC（带有外套筒）式油缸，其油缸支座20通常安装于前墙中上部，而采用FE（带有球铰耳环）式油缸时，其油缸支座20通常位于前墙顶部附近。同时，当自卸车厢体长度发生变化时，同类型的油缸也需要改变型号以获得与厢体长度相适应的油缸行程，进而不同型号油缸的不同安装高度也要求对前墙设计进行相应变更。在自卸车选用不同举升油缸类型、同类型不同型号液压举升油缸时，均需要重新设计前墙结构，造成前墙结构的设计成本较高，交货期长等问题。
技术实现思路
本技术的目的在于提供一种能够适用于多种类型油缸及多种型号油缸的自卸车车厢及其前墙结构。一种自卸车车厢的前墙结构，包括：墙板；纵梁，竖直设于所述墙板的中部，所述纵梁贯通所述墙板的上下两端，所述纵梁设有用于安装油缸支座的安装部；两横梁，分别设于所述纵梁的顶部的左右两侧，两所述横梁相互齐平，所述横梁靠近所述纵梁的一端与所述纵梁连接，另一端向外延伸至所述墙板的外边缘。在其中一实施方式中，所述纵梁包括两个相对设置的竖梁及设于两个所述竖梁之间的连接板，所述安装部位于所述竖梁上，两所述横梁分别与两所述竖梁对应连接，两个所述横梁之间通过所述连接板相互连通。在其中一实施方式中，所述连接板的表面与所述竖梁远离所述墙板的表面位于同一平面上。在其中一实施方式中，所述连接板的两侧设有折边，所述折边朝向所述墙板弯折，所述折边的侧面与所述竖梁的侧面连接。在其中一实施方式中，所述竖梁与所述墙板之间设有加强筋。在其中一实施方式中，所述横梁为U型钢，所述U型钢的开口方向朝向所述墙板。在其中一实施方式中，还包括斜撑，所述斜撑的一端与所述横梁连接，另一端向外延伸至所述墙板的外缘，所述斜撑与所述纵梁相互倾斜设置。在其中一实施方式中，所述墙板的顶部为拱形，所述前墙结构沿所述墙板的顶部设有弧形的顶板。一种自卸车车厢，包括底板、前墙结构、后门及两个侧墙，所述前墙结构设于所述底板的一端，所述后门相对于所述前墙结构设于所述底板的另一端，两所述侧墙分别设有所述底板的两侧，且所述侧墙的两端分别与所述前墙结构及所述后门连接。在其中一实施方式中，其特征在于，所述前墙结构与所述底板之间的夹角度数为100度~120度。上述自卸车车厢及其前墙结构，由于纵梁为贯通墙板的上下端，并且在纵梁上设有用于安装油缸支座的安装部。安装部均可以用于安装FC（带有外套筒）式油缸支座或FE（带有球铰耳环）式油缸支座。当对于不同种类或型号的油缸时，可以根据需要调节油缸支座与安装部的连接位置，从而可以达到通用的目的。并且，油缸伸缩使自卸车车厢的前端抬起，则自卸车的墙板安装油缸支座的安装部受到较大的压力，容易过压受损。在上述前墙结构中，安装部设于贯通墙板上下两端的纵梁，并且纵梁的两侧设有贯通墙板左右两侧的横梁，则纵梁及横梁能够使压力均匀分散在整个墙板上，保证前墙结构的结构稳定。对于不同尺寸大小的车厢，不同型号的油缸，油缸支座可以根据设计需要，调节油缸支座与安装部的连接位置。因此对于不同型号的车厢，上述前墙结构也能够适用，避免重新设计、开模等过程，制作方便。附图说明图1为本实施方式的自卸车车厢的立体结构示意图；图2为图1所示自卸车车厢的前墙结构装有FC油缸支座的结构示意图；图3为图1所示前墙结构装有FE油缸支座的结构示意图；图4为图1所示前墙结构的示意图；图5为图4所示前墙结构的纵梁的剖视图；图6为图4所示前墙结构的立体结构图。附图标记说明如下：10、自卸车车厢；11、底板；12、前墙结构；110、墙板；120、纵梁；121、安装部；122、竖梁；1221、1222、侧面；123连接板；1231、焊缝；125、折边；130、横梁；13、后门；14侧墙；140、加强筋；150、斜撑；151、螺孔；160、顶板；油缸支座、20；21、FC油缸支座；22、FE油缸支座。具体实施方式体现本技术特征与优点的典型实施方式将在以下的说明中详细叙述。应理解的是本技术能够在不同的实施方式上具有各种的变化，其皆不脱离本技术的范围，且其中的说明及图示在本质上是当作说明之用，而非用以限制本技术。请参阅图1，本技术提供一种自卸车车厢及其前墙结构。自卸车车厢10包括底板11、前墙结构12、后门13及两个侧墙14。前墙结构12设于自卸车行驶方向的前方，后门13设于自卸车行驶方向的后方。前墙结构12设于底板11的一端，后门13相对于前墙结构12设于底板11的另一端，两侧墙14分别设有底板11的两侧，且侧墙14的两端分别与前墙结构12及后门13连接。底板11、前墙结构12、后门13及两个侧墙14围成一个厢体，用于承载货物。前墙结构12用于与油缸相连接，当油缸伸缩的时候，使整个自卸车车厢10的前端翘起，车厢内的货物会随车厢倾斜，运动到后门13处，打开后门13，货物自动卸下。前墙结构12包括墙板110、纵梁120及两横梁130。墙板110为钢板，具有较强的强度，以保证整个前墙结构12的强度。纵梁120竖直设于墙板110的中部，纵梁120贯通墙板110的上下两端。贯通具体是指纵梁120两端分别位于墙板110的上下两端，并且纵梁120为一体结构。纵梁120设有用于安装油缸支座20的安装部121。纵梁120靠近墙板110上端的部分为上半部，靠近墙板110下端的部分为下半部。安装部121位于纵梁120的上半部。安装部121为能够安装FC油缸支座21或FE油缸支座22的安装平面。请参阅图2及图3，安装部121可以用于安装FC（带有外套筒）油缸支座21或FE（带有球铰耳环）油缸支座22。安装部121为纵梁120上半部的表面。具体地，相对于FE油缸支座22，FE油缸支座22直接与纵梁120焊接连接，安装部121为纵梁120与FE油缸支座22焊接连接的焊接面；相对于FC油缸，FC油缸支座21设于安装平面上，通过螺栓与纵梁120固定连接，安装部121为纵梁120开设有螺栓孔的连接面，该螺孔用于与FC油缸支座21螺纹连接。并且，设于纵梁120的安装部121沿纵梁120设置，当油缸支座20的安装位置在沿纵梁120方向需要调整的时候，只需相应的调节油缸支座20在安装部121上的位置，无需再次重新设计前墙结构12即可满足使用要求。两横梁130分别设于纵梁120的顶部的左右两侧，两横梁130相互齐平。横梁130靠近纵梁120的一端与纵梁120连接，另一端向外延伸至墙板110的外边缘。具体在本实施方式中，横梁130与纵梁120相互垂直交叉设置。横梁130和纵梁120能够覆盖墙板110的全部面积，以将油缸对前墙结构12的压力，分散到整个墙板110上，保证墙板110能够承受较大压力。因此，上述前墙结构12可以适用于安装FC油缸支座21或FE油缸支座22。并且，在上述前墙结构12中，纵梁120及本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自卸车车厢的前墙结构，其特征在于，包括：墙板；纵梁，竖直设于所述墙板的中部，所述纵梁贯通所述墙板的上下两端，所述纵梁设有用于安装油缸支座的安装部；两横梁，分别设于所述纵梁的顶部的左右两侧，两所述横梁相互齐平，所述横梁靠近所述纵梁的一端与所述纵梁连接，另一端向外延伸至所述墙板的外边缘。

【技术特征摘要】
1.一种自卸车车厢的前墙结构，其特征在于，包括：墙板；纵梁，竖直设于所述墙板的中部，所述纵梁贯通所述墙板的上下两端，所述纵梁设有用于安装油缸支座的安装部；两横梁，分别设于所述纵梁的顶部的左右两侧，两所述横梁相互齐平，所述横梁靠近所述纵梁的一端与所述纵梁连接，另一端向外延伸至所述墙板的外边缘。2.根据权利要求1所述的一种自卸车车厢的前墙结构，其特征在于，所述纵梁包括两个相对设置的竖梁及设于两个所述竖梁之间的连接板，所述安装部位于所述竖梁上，两所述横梁分别与两所述竖梁对应连接，两个所述横梁之间通过所述连接板相互连通。3.根据权利要求2所述的一种自卸车车厢的前墙结构，其特征在于，所述连接板的表面与所述竖梁远离所述墙板的表面位于同一平面上。4.根据权利要求2所述的一种自卸车车厢的前墙结构，其特征在于，所述连接板的两侧设有折边，所述折边朝向所述墙板弯折，所述折边的侧面与所述竖梁的侧面连接。5.根据权利要求2所述的一种自卸车车厢的前墙...

【专利技术属性】
技术研发人员：舒磊，杨媛，刘磊雄，刘继稳，宋作伟，
申请(专利权)人：中集车辆集团有限公司，中国国际海运集装箱集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44