具有新型冷却水路结构的金属压铸模具制造技术

本实用新型专利技术公开一种具有新型冷却水路结构的金属压铸模具，包括有前模和后模，所述前模内形成有前模冷却水路，所述前模冷却水路包括有围绕压铸型腔设置且依次连接的第一入水段、环形段及第一出水段，所述后模内形成有后模冷却水路，所述后模冷却水路包括有第一冷却水路、第二冷却水路、半包围冷却水路及竖向水井，该第一冷却水路、第二冷却水路平行间距布置，该第一冷却水路穿过浇口通道与压铸型腔之间区域延伸设置，该第二冷却水路自凸部底部穿过，前述竖向水井位于凸部内部，前述竖向水井向上连通于第二冷却水路上；该半包围冷却水路围绕于压铸型腔的侧旁。藉此，有效减少冷却时间，提高生产效率，提高成品质量。

【技术实现步骤摘要】
具有新型冷却水路结构的金属压铸模具
本技术涉及压铸模具领域技术，尤其是指一种具有新型冷却水路结构的金属压铸模具。
技术介绍
金属压铸是指将熔融金属在高压、高速条件下填充模具型腔，并在高压下冷却成型的铸造方法，是铸造工艺中应用最广、发展速度最快的金属热加工成形工艺方法之一。金属压铸在家电产品壳体的制作方面也得到了广泛应用，家电产品壳体一般为薄壁结构，现有的金属压铸模具在成型家电产品壳体时，其冷却时间较长，影响了产品的生产效率，而且，有些金属压铸模具的冷却系统设计欠佳，其冷却效果难以得到保证，也会影响产品的质量。因此，需要研究出一种新的技术方案来解决上述问题。
技术实现思路
有鉴于此，本技术针对现有技术存在之缺失，其主要目的是提供一种具有新型冷却水路结构的金属压铸模具，其有效减少冷却时间，提高生产效率，提高成品质量。为实现上述目的，本技术采用如下之技术方案：一种具有新型冷却水路结构的金属压铸模具，包括有前模和后模，其中，该前模与后模闭合形成有一个压铸型腔；该前模底部向上凹设有凹槽，该后模的顶部向上凸设有凸部，合模后，所述凸部伸入凹槽内，所述凸部的外表面与凹槽的内表面保留间隙，所述间隙构成前述压铸型腔，该压铸型腔连接有浇口通道；所述前模内形成有前模冷却水路，所述前模冷却水路包括有围绕压铸型腔设置且依次连接的第一入水段、环形段及第一出水段，所述第一入水段连接于环形段的进水端，环形段的出水端连接于第一出水段，第一入水段、第一出水段彼此相邻平行布置；所述后模内形成有后模冷却水路，所述后模冷却水路包括有第一冷却水路、第二冷却水路、半包围冷却水路及竖向水井，该第一冷却水路、第二冷却水路平行间距布置，该第一冷却水路穿过浇口通道与压铸型腔之间区域延伸设置，该第二冷却水路自凸部底部穿过，前述竖向水井位于凸部内部，前述竖向水井向上连通于第二冷却水路上；该半包围冷却水路围绕于压铸型腔的侧旁。作为一种优选方案，所述第一冷却水路对应位于压铸型腔的第一侧面，该半包围冷却水路围绕于压铸型腔的第二侧面、第三侧面及第四侧面，所述第一、第二、第三及第四侧面围构形成压铸型腔的整个周侧面。作为一种优选方案，所述前模、后模上均设置有若干加热圈，每个加热圈围绕于压铸型腔的外周，所有加热圈自上而下间距排布。作为一种优选方案，所述浇口通道包括有依次连接的竖向浇注段、斜向浇注段和横向浇注段，所述横向浇注段延伸围绕于压铸型腔一侧，所述横向浇注段设置有若干个连通至压铸型腔的分流道。作为一种优选方案，所述压铸型腔之与前述横向浇注段所在侧相对的另一侧外部设置有若干渣包，所有渣包围绕压铸型腔的另一侧排布，每个渣包连接有排气槽。本技术与现有技术相比具有明显的优点和有益效果，具体而言，由上述技术方案可知，其主要是通过对冷却水路的改良，有效减少冷却时间，提高生产效率，提高成品质量；以及，通过对浇口通道、渣包、排气槽的设计，确保热金属流能够顺畅进入压铸型腔，搅拌机身壳体不会形成缩孔、气孔及裂纹等缺陷。为更清楚地阐述本技术的结构特征和功效，下面结合附图与具体实施例来对本技术进行详细说明。附图说明图1是本技术之实施例中前模的大致结构示图；图2是本技术之实施例中后模的大致结构示图；图3是本技术之实施例中前模与后模的大致组装结构示图一；图4是本技术之实施例中前模与后模的大致组装结构示图二。附图标识说明：10、前模11、前模胚12、前模仁20、后模21、后模胚22、后模仁31、第一入水段32、环形段33、第一出水段41、第一冷却水路42、第二冷却水路43、半包围冷却水路44、竖向水井50、加热圈61、竖向浇注段62、斜向浇注段63、横向浇注段64、渣包65、排气槽。具体实施方式请参照图1至图4所示，其显示出了本技术之实施例的具体结构，其包括有前模10和后模20，其中，该前模10与后模20闭合形成有一个压铸型腔；该前模10底部向上凹设有凹槽，该后模20的顶部向上凸设有凸部，合模后，所述凸部伸入凹槽内，所述凸部的外表面与凹槽的内表面保留间隙，所述间隙构成前述压铸型腔，该压铸型腔连接有浇口通道。前模10具有前模胚11、前模仁12，后模20具有后模胚21、后模仁22；前述凹槽形成于前模仁12上，前述凸部形成于后模仁22上。前述前模10内形成有前模冷却水路，所述前模10冷却水路包括有围绕压铸型腔设置且依次连接的第一入水段31、环形段32及第一出水段33，所述第一入水段31连接于环形段32的进水端，环形段32的出水端连接于第一出水段33，第一入水段31、第一出水段33彼此相邻平行布置；所述后模20内形成有后模冷却水路，所述后模冷却水路包括有第一冷却水路41、第二冷却水路42、半包围冷却水路43及竖向水井44，该第一冷却水路41、第二冷却水路42平行间距布置，该第一冷却水路41穿过浇口通道与压铸型腔之间区域延伸设置，该第二冷却水路42自凸部底部穿过，前述竖向水井44位于凸部内部，前述竖向水井44向上连通于第二冷却水路42上；该半包围冷却水路43围绕于压铸型腔的侧旁。藉此，通过对冷却水路的改良，有效减少冷却时间，提高生产效率，提高成品质量。本实施例中，所述第一冷却水路41对应位于压铸型腔的第一侧面，该半包围冷却水路43围绕于压铸型腔的第二侧面、第三侧面及第四侧面，所述第一、第二、第三及第四侧面围构形成压铸型腔的整个周侧面。所述前模10、后模20上均设置有若干加热圈50，每个加热圈50围绕于压铸型腔的外周，所有加热圈50自上而下间距排布。所述浇口通道包括有依次连接的竖向浇注段61、斜向浇注段62和横向浇注段63，所述横向浇注段63延伸围绕于压铸型腔一侧，所述横向浇注段63设置有若干个连通至压铸型腔的分流道。所述压铸型腔之与前述横向浇注段63所在侧相对的另一侧外部设置有若干渣包64，所有渣包64围绕压铸型腔的另一侧排布，每个渣包64连接有排气槽65。渣包64能够很好地处理铸液中的氧化渣等，不易产生局部涡流，对压铸型腔的温度分布也有所改善，减少铸件流痕、冷隔和浇不足的现象。本技术的设计重点在于，其主要是通过对冷却水路的改良，有效减少冷却时间，提高生产效率，提高成品质量；以及，通过对浇口通道、渣包、排气槽的设计，确保热金属流能够顺畅进入压铸型腔，搅拌机身壳体不会形成缩孔、气孔及裂纹等缺陷。以上所述，仅是本技术的较佳实施例而已，并非对本技术的技术范围作任何限制，故凡是依据本技术的技术实质对以上实施例所作的任何细微修改、等同变化与修饰，均仍属于本技术技术方案的范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种具有新型冷却水路结构的金属压铸模具，其特征在于：包括有前模和后模，其中，该前模与后模闭合形成有一个压铸型腔；该前模底部向上凹设有凹槽，该后模的顶部向上凸设有凸部，合模后，所述凸部伸入凹槽内，所述凸部的外表面与凹槽的内表面保留间隙，所述间隙构成前述压铸型腔，该压铸型腔连接有浇口通道；所述前模内形成有前模冷却水路，所述前模冷却水路包括有围绕压铸型腔设置且依次连接的第一入水段、环形段及第一出水段，所述第一入水段连接于环形段的进水端，环形段的出水端连接于第一出水段，第一入水段、第一出水段彼此相邻平行布置；所述后模内形成有后模冷却水路，所述后模冷却水路包括有第一冷却水路、第二冷却水路、半包围冷却水路及竖向水井，该第一冷却水路、第二冷却水路平行间距布置，该第一冷却水路穿过浇口通道与压铸型腔之间区域延伸设置，该第二冷却水路自凸部底部穿过，前述竖向水井位于凸部内部，前述竖向水井向上连通于第二冷却水路上；该半包围冷却水路围绕于压铸型腔的侧旁。

【技术特征摘要】
1.一种具有新型冷却水路结构的金属压铸模具，其特征在于：包括有前模和后模，其中，该前模与后模闭合形成有一个压铸型腔；该前模底部向上凹设有凹槽，该后模的顶部向上凸设有凸部，合模后，所述凸部伸入凹槽内，所述凸部的外表面与凹槽的内表面保留间隙，所述间隙构成前述压铸型腔，该压铸型腔连接有浇口通道；所述前模内形成有前模冷却水路，所述前模冷却水路包括有围绕压铸型腔设置且依次连接的第一入水段、环形段及第一出水段，所述第一入水段连接于环形段的进水端，环形段的出水端连接于第一出水段，第一入水段、第一出水段彼此相邻平行布置；所述后模内形成有后模冷却水路，所述后模冷却水路包括有第一冷却水路、第二冷却水路、半包围冷却水路及竖向水井，该第一冷却水路、第二冷却水路平行间距布置，该第一冷却水路穿过浇口通道与压铸型腔之间区域延伸设置，该第二冷却水路自凸部底部穿过，前述竖向水井位于凸部内部，前述竖向水井向上连通于第二冷却水路上；该半包围冷却水路围绕于压铸型...

【专利技术属性】
技术研发人员：冼凌峰，
申请(专利权)人：东莞港星金属制品有限公司，
类型：新型
国别省市：广东,44