高铁轴承用耐磨抗压密封件的加工工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种高铁轴承用耐磨抗压密封件的加工工艺，包括以下步骤：锻造‑粗车内孔平面‑粗车外圆平面‑CNC数控加工‑淬火‑冷冻处理‑回火‑表面光饰处理‑磨两平面‑粗磨外圆‑精磨外圆‑粗磨内孔‑硬光外倒角‑探伤‑精磨内孔‑打磨倒角‑终磨外圆，所述淬火时的温度为850℃~860℃，保温时间为3~3.5小时，所述冷冻处理时的温度为‑55℃~‑60℃，保温时间为45~50分钟，所述回火时的温度为235℃~245℃，保温时间为2~2.5小时。通过上述方式，本发明专利技术能够提高高铁轴承用耐磨抗压密封件的强度、硬度、韧性、耐磨性、抗压能力等，增加可靠性，延长使用寿命。

Processing technology of wear resistant compression seal for high speed iron bearing

The invention discloses a processing technology for wear resistance seal a high iron bearing, which comprises the following steps: plane CNC NC quenching freezing treatment light surface tempering decoration processing grinding two surface coarse grinding cylindrical fine forging rough hole plane rough cylindrical grinding outside round coarse grinding inner hole hard light grinding outer bevel inspection hole grinding chamfering final grinding outer circle, the quenching temperature is 850 DEG ~860 DEG, the holding time is 3~3.5 hours, the freezing treatment at a temperature of 55 DEG C ~ 60 DEG C, the holding time is 45~50 minutes, the tempering temperature is 235 DEG ~245 DEG, the holding time is 2~2.5 hours. By the method, the invention can improve the strength, hardness, toughness, abrasion resistance, compression resistance, etc. of the wear resistant compression seal of the high iron bearing, increase the reliability and prolong the service life.

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及轴承领域，特别是涉及一种高铁轴承用耐磨抗压密封件的加工工艺。
技术介绍
随着经济的快速发展，汽车、工程机械等得到广泛应用，我国已经成为世界制造大国，但整体技术相对落后，特别是在传动系中，目前存在油封漏油、轴承损坏、齿轮打齿或噪音等问题。中国轴承工业协会秘书长王全表示：十二五期间，国内轴承行业的关键词将围绕自主创新，攻关核心技术，以实现产业升级，替代进口。目前在中国时速超过160公里的动车所用轴承还需100%进口，中国国产高铁轴承还没真正实现配套。尽管我国轴承行业近年来发展迅速，但是主要集中在普通轴承领域，与世界轴承强国相比，中国还存在着较大的差距，主要表现在高精度、高技术含量和高附加值产品的比例偏低、产品稳定性差，可靠性低，寿命短。反应在市场上，就是我们对高品质轴承的需求要靠进口来满足，对轴承密不可分的配套的密封件也提出了更高的要求。高速列车要求能在非常严格的工作条件下运行，特别是在径向、轴向，高速运转条件下，要求高铁机车密封件必须耐高压和耐摩擦，延长主机无泄漏正常工作时间和维修更换周期，且必须以最大限度的可靠性保持其功能。如：SKF公司2006年研发的CTBU系列高铁轴承创新的是一种内置密封法，大大节省了空间，由于改善了污染的隔离保护性，延长了使用寿命，轴温了降低20℃左右，对防止水及粉尘的污染特别有效。国内高速铁动车轮动轴承密封组件一直以来普遍采用国外品牌产品，对国外产品的依赖度很高，但是国外产品普遍存在价格昂贵，交期长，服务慢，维修不便等诸多弊端，从大大制约了我国高铁机车的可持续性的发展。
技术实现思路
本专利技术主要解决的技术问题是：针对现有技术的不足，提供一种高铁轴承用耐磨抗压密封件的加工工艺，能够提高高铁轴承用耐磨抗压密封件的强度、硬度、韧性、耐磨性、抗压能力等，增加可靠性，延长使用寿命。为解决上述技术问题，本专利技术采用的一个技术方案是：提供一种高铁轴承用耐磨抗压密封件的加工工艺，包括以下步骤：锻造-粗车内孔平面-粗车外圆平面-CNC数控加工-淬火-冷冻处理-回火-表面光饰处理-磨两平面-粗磨外圆-精磨外圆-粗磨内孔-硬光外倒角-探伤-精磨内孔-打磨倒角-终磨外圆，所述淬火时的温度为850℃~860℃，保温时间为3~3.5小时，所述冷冻处理时的温度为-55℃~-60℃，保温时间为45~50分钟，所述回火时的温度为235℃~245℃，保温时间为2~2.5小时。在本专利技术一个较佳实施例中，所述淬火时的介质为机械油。在本专利技术一个较佳实施例中，所述冷冻处理时的介质为液氮。在本专利技术一个较佳实施例中，所述高铁轴承用耐磨抗压密封件的平行差为0.02-0.03mm。在本专利技术一个较佳实施例中，所述高铁轴承用耐磨抗压密封件的材料为SKF3轴承钢。本专利技术的有益效果是：通过选取合理的加工工艺步骤，并优化淬火、冷冻处理、回火的工艺过程，提高高铁轴承用耐磨抗压密封件的强度、硬度、韧性、耐磨性、抗压能力等，增加可靠性，延长使用寿命。具体实施方式下面对本专利技术的较佳实施例进行详细阐述，以使本专利技术的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本专利技术的保护范围做出更为清楚明确的界定。本专利技术实施例包括：一种高铁轴承用耐磨抗压密封件的加工工艺，所述高铁轴承用耐磨抗压密封件的材料为SKF3轴承钢，包括以下步骤：锻造-粗车内孔平面-粗车外圆平面-CNC数控加工-淬火-冷冻处理-回火-表面光饰处理-磨两平面-粗磨外圆-精磨外圆-粗磨内孔-硬光外倒角-探伤-精磨内孔-打磨倒角-终磨外圆。所述淬火时的温度为850℃~860℃，保温时间为3~3.5小时，优选为855℃温度下保温3.5小时，用于提高产品的强度和耐磨性。所述冷冻处理时的温度为-55℃~-60℃，保温时间为45~50分钟，优选在-60℃温度下保温50分钟，用于减少淬火后组织中的残余奥氏体，提高产品硬度和抗压性能。所述回火时的温度为235℃~245℃，保温时间为2~2.5小时，优选在240℃温度下保温2.5小时，用于提高产品的机械性能。所述淬火时的介质为机械油，优选为20#机械油。所述冷冻处理时的介质为液氮。所述高铁轴承用耐磨抗压密封件的平行差为0.02-0.03mm。本专利技术揭示了一种高铁轴承用耐磨抗压密封件的加工工艺，通过选取合理的加工工艺步骤，并优化淬火、冷冻处理、回火的工艺过程，提高高铁轴承用耐磨抗压密封件的强度、硬度、韧性、耐磨性、抗压能力等，增加可靠性，延长使用寿命。以上所述仅为本专利技术的实施例，并非因此限制本专利技术的专利范围，凡是利用本专利技术说明书内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的
，均同理包括在本专利技术的专利保护范围内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高铁轴承用耐磨抗压密封件的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：锻造‑粗车内孔平面‑粗车外圆平面‑CNC数控加工‑淬火‑冷冻处理‑回火‑表面光饰处理‑磨两平面‑粗磨外圆‑精磨外圆‑粗磨内孔‑硬光外倒角‑探伤‑精磨内孔‑打磨倒角‑终磨外圆，所述淬火时的温度为850℃~860℃，保温时间为3~3.5小时，所述冷冻处理时的温度为‑55℃~‑60℃，保温时间为45~50分钟，所述回火时的温度为235℃~245℃，保温时间为2~2.5小时。

【技术特征摘要】
1.一种高铁轴承用耐磨抗压密封件的加工工艺，其特征在于，包括以下步骤：锻造-粗车内孔平面-粗车外圆平面-CNC数控加工-淬火-冷冻处理-回火-表面光饰处理-磨两平面-粗磨外圆-精磨外圆-粗磨内孔-硬光外倒角-探伤-精磨内孔-打磨倒角-终磨外圆，所述淬火时的温度为850℃~860℃，保温时间为3~3.5小时，所述冷冻处理时的温度为-55℃~-60℃，保温时间为45~50分钟，所述回火时的温度为235℃~245℃，保温时间为2~2.5小时。2.根据...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈胜东，
申请(专利权)人：常熟市常轴轴承有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32