一种模内注塑金属的塑胶模具及其控制方法技术

本发明专利技术公开一种模内注塑金属的塑胶模具及其控制方法，包括前模本体、后模本体、设置在所述后模本体上并用于放置待注塑金属部件的若干个定位槽、设置在后模本体内并与定位槽相接的气道、设置在所述后模本体一侧并与所述气道后端相接的接头、与所述接头管道相连的气缸、以及与所述气缸电性相连的微控制器，所述定位槽的槽口大小与待注塑金属部件相适配，所述微控制器用于控制气缸对定位槽进行抽气和充气，以调节待注塑金属部件在定位槽中的位置，解决了现有技术中模内注塑金属在金属部件的体积较小时，不能一次成型，需增加后续加工工序，容易造成产品的成本增加及降低产品质量的问题。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及塑胶模具领域，尤其涉及一种模内注塑金属的塑胶模具及其控制方法。
技术介绍
目前，模内注塑金属都要求金属部件的体积较大，以能够固定到模具上，且注塑过程不能移位，当金属部件的体积较小时，就不能采用模内注塑的方案一次成型，通常需增加后加工工序，增加产品的成本及降低良率。。因此，现有技术还有待于改进和发展。
技术实现思路
鉴于上述现有技术的不足，本专利技术的目的在于提供一种模内注塑金属的塑胶模具及其控制方法，旨在解决现有技术中模内注塑金属在金属部件的体积较小时，不能一次成型，需增加后续加工工序，容易造成产品的成本增加及降低产品质量的问题。本专利技术的技术方案如下：一种模内注塑金属的塑胶模具，其中，包括前模本体、后模本体、设置在所述后模本体上并用于放置待注塑金属部件的若干个定位槽、设置在后模本体内且前端与定位槽相接的气道、设置在所述后模本体一侧并与所述气道后端相接的接头、与所述接头通过管道相连的气缸、以及与所述气缸电性相连的微控制器，所述定位槽的槽口大小与待注塑金属部件相适配，所述微控制器用于控制气缸对定位槽进行抽气和充气，以调节待注塑金属部件在定位槽中的位置。一种模内注塑金属的塑胶模具，其中，所述定位槽的深度与待注塑金属部件的高度相同。一种模内注塑金属的塑胶模具，其中，所述定位槽的底部形状与待注塑金属部件的下端相适配。一种模内注塑金属的塑胶模具，其中，所述气道与定位槽的底部相接。一种模内注塑金属的塑胶模具，其中，所述气道与定位槽相接处的开口小于定位槽的槽口。一种模内注塑金属的塑胶模具，其中，所述开口位于定位槽底部中间。一种模内注塑金属的塑胶模具，其中，所述气道设置有1条，所述气道上设置有若干用于与定位槽相接的分支气道。一种模内注塑金属的塑胶模具的控制方法，其中，包括步骤：A、微控制器控制气缸抽取定位槽中的空气，将待注塑金属整体固定于定位槽内，然后进行合模；B、合模后，微控制器控制气缸向定位槽充气，将待注塑金属部件顶出至预定位置，并保持在预定位置，然后注胶机向模具内进行注塑；C、注塑结束，微控制器控制气缸结束充气。有益效果：本专利技术利用气缸的辅助作用，自动调节金属部件在定位槽中的位置，从而实现一次性将较小的金属部件精确装配到塑胶产品中，提高了金属部件的注塑精度，保证了注塑产品的质量，也降低了生产成本，解决了现有技术中模内注塑金属在金属部件的体积较小时，不能一次成型，需增加后续加工工序，容易造成产品的成本增加及降低产品质量的问题。附图说明图1为本专利技术模内注塑金属的塑胶模具整体结构示意图。图2为本专利技术后模主体剖视图。具体实施方式本专利技术提供一种模内注塑金属的塑胶模具及其控制方法，为使本专利技术的目的、技术方案及效果更加清楚、明确，以下对本专利技术进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。一种模内注塑金属的塑胶模具，如图1和图2所示，包括前模本体1、后模本体2、设置在所述后模本体2上并用于放置待注塑金属部件的若干个定位槽3、设置在后模本体2内且前端与定位槽3相接的气道4、设置在所述后模本体2一侧并与所述气道4后端相接的接头5、与所述接头5通过管道相连的气缸6、以及与所述气缸6电性相连的微控制器7，所述定位槽3的槽口大小与待注塑金属部件相适配，例如金属部件为圆柱形，且直径为1~5mm，则将定位槽3设置成相应直径大小的圆柱孔，而若金属部件是方柱形，则将定位槽3设置成相应大小的方柱孔，以保证气缸6能够通过抽气和吹气带动待注塑金属部件，以调节待注塑金属部件在定位槽3中的位置，而所述微控制器7用于精确控制气缸6对定位槽3进行抽气和充气。本专利技术利用气缸6的辅助作用，自动调节待注塑金属部件在定位槽3中的位置，从而实现将较现有工艺更小的待注塑金属部件精确装配到塑胶产品中。较优地，所述定位槽3的深度与待注塑金属部件的高度相同，使金属部件能够完全埋入到后模本体2内，然后通过气缸6对金属部件进行抽气，确保模具合模时金属部件不会脱落。较优地，可设置所述定位槽3的底部为平面，使得只要能够与定位槽3紧密配合的金属部件都能利用所述模内注塑金属的塑胶模具进行模内注塑，提高了设备的通用性。更优地，所述定位槽3的底部形状与待注塑金属部件的下端相适配，以保证在气缸6进行抽气固定待注塑金属部件时，待注塑金属部件下端受力均匀，不会因为下端承受太大压强而受到损坏。较优地，所述气道6与定位槽3的底部相接，从而通过气缸6直接对定位槽3的底部进行抽气或者充气，抽气或者充气过程对待注塑金属部件所产生的作用力更为直接、有效，从而提高了气缸的工作效率，最终降低了能耗。较优地，所述气道4与定位槽3相接处的开口8小于定位槽的槽口，以防止在气缸进行抽气固定待注塑金属部件时，将待注塑金属部件吸入气道中，造成模具的损毁。较优地，所述开口8位于定位槽3底部中间，使得待注塑金属部件受到的推力或者吸力更加均匀，以实现将待注塑金属部件精确推送至模具中的预定位置。较优地，所述气道4设置有1条，所述气道4上设置有若干用于与定位槽3相接的分支气道，也即可通过一个气缸6同时对所述若干个定位槽3进行抽气和充气作用，以统一调节所述若干个定位槽3内待注塑金属部件在模具中的位置，节省了设备的制造成本，也降低了模具控制的复杂度，该设置尤其适用于所述若干个定位槽中的待注塑金属部件结构相同且预定位置高度也完全一致的情况。更优地，1个定位槽3可对应设置1条气道4，并由对应的一个气缸6进行抽气和充气，以实现更为精细化地控制每个定位槽3中待注塑金属部件在模具中的位置。一种模内注塑金属的塑胶模具的控制方法，其中，包括步骤：S1、微控制器控制气缸抽取定位槽中的空气，将待注塑金属整体固定于定位槽内，然后进行合模；S2、合模后，微控制器控制气缸向定位槽充气，将待注塑金属部件顶出至预定位置，并保持在预定位置，然后注胶机向模具内进行注塑；S3、注塑结束，微控制器控制气缸结束充气。下面结合具体实施例作进一步说明：实施例1一模内注塑金属部件的尺寸非常小，为一圆柱形，直径为1.5mm，其长度只有1.6mm，且固定到模具上的深度只有0.4mm，也即该待注塑金属部件固定在塑件产品内部的长度为1.2mm，导致使用常规模内注塑方法无法固定到模具上，采用本专利技术的模内注塑金属的塑胶模具，可将定位槽设置成直径为1.5mm且深度为1.2mm的圆柱形，使金属零件能够完全紧配地埋入到模具上，然后微控制器控制气缸对金属零件进行吸气，进行模具合模，此时金属零件吸附牢固，完全不会脱落；在合模后，气缸对待注塑金属部件进行吹气处理，将金属部件向上推出1.2mm，即至工艺设计位置，然后注塑机进行射胶，因金属部件已被推送到前模及后模中间，且气缸一直对其有吹气到注塑结束，所以整个注塑过程中金属零件都不会脱落或移位，从而提高了金属部件的注塑精度，保证了注塑产品的质量。综上所述，本专利技术利用气缸的辅助作用，自动调节金属部件在定位槽中的位置，从而实现一次性将较小的金属部件精确装配到塑胶产品中，提高了金属部件的注塑精度，保证了注塑产品的质量，也降低了生产成本，解决了现有技术中模内注塑金属在金属部件的体积较小时，不能一次成型，需增加后续加工工序，容易造成产品的成本增加及降低产品质量的问题。应当理解的是，本专利技术的应用不限于上述的举例，对本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种模内注塑金属的塑胶模具，其特征在于，包括前模本体、后模本体、设置在所述后模本体上并用于放置待注塑金属部件的若干个定位槽、设置在后模本体内且前端与定位槽相接的气道、设置在所述后模本体一侧并与所述气道后端相接的接头、与所述接头通过管道相连的气缸、以及与所述气缸电性相连的微控制器，所述定位槽的槽口大小与待注塑金属部件相适配，所述微控制器用于控制气缸对定位槽进行抽气和充气，以调节待注塑金属部件在定位槽中的位置。

【技术特征摘要】
1.一种模内注塑金属的塑胶模具，其特征在于，包括前模本体、后模本体、设置在所述后模本体上并用于放置待注塑金属部件的若干个定位槽、设置在后模本体内且前端与定位槽相接的气道、设置在所述后模本体一侧并与所述气道后端相接的接头、与所述接头通过管道相连的气缸、以及与所述气缸电性相连的微控制器，所述定位槽的槽口大小与待注塑金属部件相适配，所述微控制器用于控制气缸对定位槽进行抽气和充气，以调节待注塑金属部件在定位槽中的位置。2.根据权利要求1所述的模内注塑金属的塑胶模具，其特征在于，所述定位槽的深度与待注塑金属部件的高度相同。3.根据权利要求1所述的模内注塑金属的塑胶模具，其特征在于，所述定位槽的底部形状与待注塑金属部件的下端相适配。4.根据权利要求1所述的模内注塑金属的塑胶模具...

【专利技术属性】
技术研发人员：黄令，庄贤明，
申请(专利权)人：惠州TCL移动通信有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44