一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵制造技术

本发明专利技术提供一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵及其制备方法，泵体由前泵壳和后泵壳盖合固定而成，内壁设前泵壳衬和后泵壳衬，前泵盖和后泵盖分别设置前泵盖衬和后泵盖衬，叶轮由金属整体叶轮骨架外设叶轮衬，上述衬体衬均为树脂碳化硅材质。本发明专利技术的脱硫泵的制备方法，将前泵壳衬和后泵壳衬分别成型在前泵壳和后泵壳内壁，然后将前后泵壳盖合并用螺栓固定，易于实施。本发明专利技术提供的内衬树脂碳化硅的脱硫泵，流量800～18000m

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种脱硫泵及其制备方法，具体涉及一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵及其制备方法，属于流体设备

技术介绍
脱硫泵，从工作原理上来说属于离心泵，应用在湿法脱硫工业中，作为浆液循环泵输送石灰石浆液或者石膏浆液。在使用过程中，输送介质酸碱交替，对脱硫泵的过流件腐蚀严重，同时输送介质具有浓度高的氯离子，进一步加重了对过流件的腐蚀，同时，输送介质中含有浓度高、密度大的固体颗粒，会对过流件产生磨蚀，因此，对脱硫泵的过流件的耐腐蚀耐磨蚀性提出了很高的要求。碳化硅陶瓷硬度高，耐磨蚀性和耐腐蚀性优良，其作为脱硫泵的过流件具有良好的潜力，但是，碳化硅陶瓷脆性大，硬度高难以加工制约了其应用。树脂碳化硅改善了碳化硅陶瓷本身的脆性，具有一定的强度和韧性，且无需高温烧结成型，节约能耗，更适用于作为脱硫泵的过流件，现有技术公开了内衬树脂碳化硅的耐磨耐腐蚀的离心泵，也公开了树脂碳化硅材质的叶轮。但是，将树脂碳化硅作为脱硫泵的过流件，仍然存在以下的技术问题。1、由于现有技术的树脂碳化硅自身的强度和韧性的限制，现有技术仅能制备小尺寸的内衬树脂碳化硅的离心泵，但是，制备大流量、大扬程的内衬树脂碳化硅的脱硫泵，仍存在一定的难度；2、叶轮作为重要的过流件之一，需要同时承受扭矩和输送介质的冲击，因此，需要设置金属骨架外设树脂碳化硅衬的叶轮，但是，由于叶轮形状复杂，树脂碳化硅衬不易制作，而且，树脂碳化硅衬和叶轮骨架结合不牢固，在叶轮运转过程中，树脂碳化硅衬容易产生微裂纹，严重时甚至脱落。3、树脂碳化硅内衬和金属泵壳的热膨胀系数不同，加上使用时泵体承受了温度、压力和震动，导致泵体内的树脂碳化硅内衬容易膨胀拉裂，同时，树脂碳化硅和金属泵壳的结合不牢固，在使用过程中，也容易出现裂纹，甚至断裂。
技术实现思路
为解决现有技术的问题，本专利技术提供一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵及其制备方法，泵体分为前泵壳和后泵壳，前泵壳和后泵壳内壁分别制备前泵壳衬和后泵壳衬，前泵壳和后泵壳盖合后固定，分体式的设计既方便了泵体的制作，又可以缓解树脂碳化硅内衬的压力，不易膨胀断裂；叶轮采用整体叶轮骨架外设树脂碳化硅叶轮衬，保证了叶轮的整体强度和良好的耐磨耐腐蚀性，树脂碳化硅衬和叶轮骨架结合牢固，使用过程中不易产生微裂纹和脱落。本专利技术为实现上述技术目的，采用如下的技术方案。一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵，包括泵体，设置于泵体两端的前泵盖和后泵盖，泵轴穿过后泵盖伸入泵体内，端部固定叶轮，泵轴的另一端连接轴承组件，泵体由前泵壳和后泵壳盖合固定而成，前泵壳和后泵壳内壁分别设置前泵壳衬)和后泵壳衬，前泵盖和后泵盖上分别设置前泵盖衬和后泵盖衬，叶轮由叶轮骨架和设置在叶轮骨架外的叶轮衬组成，前泵壳衬、后泵壳衬、前泵盖衬、后泵盖衬及叶轮衬的材质均为树脂碳化硅。进一步的，一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵，前泵壳衬上设置有O型圈槽，前泵壳和后泵壳盖合，并通过螺栓连接，前泵壳衬和后泵壳衬连接处通过O型圈密封。进一步的，一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵，叶轮骨架的叶片上设置多个大小不同的均匀分布的通孔，通孔内填充有树脂碳化硅并与叶轮衬连接成为一体。进一步的，一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵，前泵壳和后泵壳内壁设置不锈钢网，构成前泵壳衬和后泵壳衬固定的基体，不锈钢网的孔径为5～8mm。一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵的制备方法，包括以下步骤：步骤一、制备前泵壳、后泵壳、前泵盖、后泵盖、泵轴、叶轮骨架及轴承组件。步骤二、制备前泵壳衬、后泵壳衬、前泵盖衬、后泵盖衬及叶轮衬。步骤三、整机组装，内衬树脂碳化硅的脱硫泵制备完成。前泵壳衬的制备方法包括以下步骤：1)成型模具组装：前泵壳衬的成型模具包括前泵壳模具底板、前泵壳模具盖板、前泵壳辅助定位件、前泵壳石膏模芯及O型圈槽成型块。将前泵壳辅助定位件与前泵壳石膏模芯固定成为一体，然后将前泵壳辅助定位件与前泵壳模具底板用螺栓固定，并将O型圈槽成型块固定在前泵壳模具底板上，再将前泵壳模具底板与前泵壳用螺栓固定，然后将前泵壳模具盖板与前泵壳用螺栓固定。前泵壳模具底板、前泵壳辅助定位件、前泵壳石膏模芯及前泵壳之间组成前泵壳衬成型型腔。2)浇注成型：在前泵壳衬成型型腔内浇注树脂碳化硅材料，固化成型。3)拆模：将前泵壳模具底板、前泵壳石膏模芯、前泵壳模具盖板、O型圈槽成型块依次拆除，前泵壳衬制备完成。后泵壳衬的制备方法包括以下步骤：1)成型模具组装：后泵壳衬的成型模具包括后泵壳模具底板、后泵壳模具盖板、后泵壳辅助定位件及后泵壳石膏模芯。将后泵壳辅助定位件与后泵壳石膏模芯固定成为一体，然后将后泵壳辅助定位件与后泵壳模具底板用螺栓固定，再将后泵壳模具底板与后泵壳用螺栓固定，然后将后泵壳模具盖板与后泵壳用螺栓固定；后泵壳模具底板、后泵壳石膏模芯、后泵壳辅助定位件及后泵壳之间组成后泵壳衬成型型腔。2)浇注成型：在后泵壳衬成型型腔内浇注树脂碳化硅材料，固化成型。3)拆模：将后泵壳模具底板、后泵壳石膏模芯、后泵壳模具盖板依次拆除，后泵壳衬制备完成。前泵盖衬的制备方法包括以下步骤：1)成型模具组装，前泵盖衬的成型模具包括前泵盖模具盖板，前泵盖模具底板，前泵盖石膏模芯A和前泵盖石膏模芯B。将前泵盖石膏模芯A放入前泵盖模具底板上的安装位，再将前泵盖石膏模芯B放在前泵盖石膏模芯A上的安装位，然后将前泵盖与前泵盖模具底板用螺栓固定，前泵盖、前泵盖模具盖板及前泵盖模具底板用螺栓固定。前泵盖模具底板、前泵盖石膏模芯A、前泵盖石膏模芯B、前泵盖模具底板、前泵盖之间形成前泵盖衬成型型腔。2)浇注成型：在前泵盖衬成型型腔内浇注树脂碳化硅材料，固化成型。3)拆模：将前泵盖模具盖板、前泵盖模具底板、前泵盖石膏模芯B和前泵盖石膏模芯A依次拆除，前泵盖衬制备完成。后泵盖衬的制备方法包括以下步骤：1)成型模具组装：后泵盖衬成型模具包括后泵盖模具盖板、后泵盖模具连接板及后泵盖石膏模芯。将后泵盖石膏模芯放入后泵盖模具盖板上的安装位，然后将后泵盖模具盖板、后泵盖模具连接板及后泵盖用螺栓固定。后泵盖模具盖板、后泵盖模具连接板、后泵盖、后泵盖石膏模芯之间形成了后泵盖衬成型型腔。2)浇注成型：在后泵盖衬成型型腔内浇注树脂碳化硅材料，固化成型。3)拆模：将后泵盖模具盖板、后泵盖模具连接板、后泵盖衬石膏模芯依次拆除，后泵盖衬制备完成。叶轮衬的制备方法包括以下步骤：1)成型模具组装：叶轮衬的成型模具包括外模A、外模B、外模C、锥形筒、硅胶模芯。将外模A与叶轮骨架用螺栓固定，然后将锥形筒与叶轮骨架用螺栓固定，再将硅胶模芯分片装入叶轮骨架的叶片间隙中，并与锥形筒粘结固定，然后将外模B与外模A螺栓固定，再将外模C与外模B螺栓固定。外模A、外模B、外模C、硅胶模芯、叶轮骨架之间形成了叶轮衬成型型腔。2)浇注成型：在叶轮衬成型型腔内浇注树脂碳化硅材料，树脂碳化硅材料填充至叶轮衬成型型腔内，同时注入叶轮骨架的通孔中，固化成型后形成一体。3)拆模：将金属外模C、金属外模B、金属外模A、锥形筒、硅胶模芯依次拆除，叶轮衬制备完成。进一步的，一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵的制备方法，树脂碳化硅由碳化硅粉体和改性环氧树脂组成，碳化硅的含量为84～88wt％，改性环氧树脂的含量为12～16wt％。进一步的，一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵的制备方法，改性环氧树脂由65～70wt％的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵，包括泵体，设置于泵体两端的前泵盖(3)和后泵盖(4)，泵轴(6)穿过后泵盖(4)伸入泵体内，端部固定叶轮(5)，所述泵轴(6)的另一端连接轴承组件(7)，其特征在于：所述泵体由前泵壳(1)和后泵壳(2)盖合固定而成，所述前泵壳(1)和后泵壳(2)内壁分别设置前泵壳衬(11)和后泵壳衬(21)，所述前泵盖(3)和后泵盖(4)上分别设置前泵盖衬(31)和后泵盖衬(41)，所述叶轮(5)由叶轮骨架(51)和设置在叶轮骨架(51)外的叶轮衬(52)组成，所述前泵壳衬(11)、后泵壳衬(21)、前泵盖衬(31)、后泵盖衬(41)及叶轮衬(52)的材质均为树脂碳化硅。

【技术特征摘要】
1.一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵，包括泵体，设置于泵体两端的前泵盖(3)和后泵盖(4)，泵轴(6)穿过后泵盖(4)伸入泵体内，端部固定叶轮(5)，所述泵轴(6)的另一端连接轴承组件(7)，其特征在于：所述泵体由前泵壳(1)和后泵壳(2)盖合固定而成，所述前泵壳(1)和后泵壳(2)内壁分别设置前泵壳衬(11)和后泵壳衬(21)，所述前泵盖(3)和后泵盖(4)上分别设置前泵盖衬(31)和后泵盖衬(41)，所述叶轮(5)由叶轮骨架(51)和设置在叶轮骨架(51)外的叶轮衬(52)组成，所述前泵壳衬(11)、后泵壳衬(21)、前泵盖衬(31)、后泵盖衬(41)及叶轮衬(52)的材质均为树脂碳化硅。2.根据权利要求1所述的内衬树脂碳化硅的脱硫泵，其特征在于：所述前泵壳衬(11)上设置有O型圈槽，所述前泵壳(1)和后泵壳(2)盖合，并通过螺栓连接，所述前泵壳衬(11)和后泵壳衬(21)连接处通过O型圈密封。3.根据权利要求1所述的内衬树脂碳化硅的脱硫泵，其特征在于：所述叶轮骨架(51)的叶片上设置多个大小不同的均匀分布的通孔，所述通孔内填充有树脂碳化硅并与叶轮衬(52)连接成为一体。4.根据权利要求1所述的内衬树脂碳化硅的脱硫泵，其特征在于：所述前泵壳(1)和后泵壳(2)内壁设置不锈钢网，构成前泵壳衬(11)和后泵壳衬(21)固定的基体，所述不锈钢网的孔径为5～8mm。5.一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：步骤一、制备前泵壳(1)、后泵壳(2)、前泵盖(3)、后泵盖(4)、泵轴(6)、叶轮骨架(51)及轴承组件(7)；步骤二、制备前泵壳衬(11)、后泵壳衬(21)、前泵盖衬(31)、后泵盖衬(41)及叶轮衬(52)：所述前泵壳衬(11)的制备方法包括以下步骤：1)成型模具组装：所述前泵壳衬(11)的成型模具包括前泵壳模具底板(111)、前泵壳模具盖板(112)、前泵壳辅助定位件(113)、前泵壳石膏模芯(114)及O型圈槽成型块(115)；将前泵壳辅助定位件(113)与前泵壳石膏模芯(114)固定成为一体，然后将前泵壳辅助定位件(113)与前泵壳模具底板(111)用螺栓固定，并将O型圈槽成型块(115)固定在前泵壳模具底板(111)上，再将前泵壳模具底板(111)与前泵壳(1)用螺栓固定，然后将前泵壳模具盖板(112)与前泵壳(1)用螺栓固定；前泵壳模具底板(111)、前泵壳辅助定位件(113)、前泵壳石膏模芯(114)及前泵壳(1)之间组成前泵壳衬成型型腔(12)；2)浇注成型：在前泵壳衬成型型腔(12)内浇注树脂碳化硅材料，固化成型；3)拆模：将前泵壳模具底板(111)、前泵壳石膏模芯(114)、前泵壳模具盖板(112)、O型圈槽成型块(115)依次拆除，前泵壳衬(11)制备完成；所述后泵壳衬(21)的制备方法包括以下步骤：1)成型模具组装：所述后泵壳衬(21)的成型模具包括后泵壳模具底板(211)、后泵壳模具盖板(212)、后泵壳辅助定位件(213)及后泵壳石膏模芯(214)；将后泵壳辅助定位件(213)与后泵壳石膏模芯(214)中固定成为一体，然后将后泵壳辅助定位件(213)与后泵壳模具底板(211)用螺栓固定，再将后泵壳模具底板(211)与后泵壳(2)用螺栓固定，然后将后泵壳模具盖板(212)与后泵壳(2)用螺栓固定；后泵壳模具底板(211)、后泵壳石膏模芯(214)、后泵壳辅助定位件(213)及后泵壳(2)之间组成后泵壳衬成型型腔(22)；2)浇注成型：在后泵壳衬成型型腔(22)内浇注树脂碳化硅材料，固化成型；3)拆模：将后泵壳模具底板(211)、后泵壳石膏模芯(214)、后泵壳模具盖板(212)依次拆除，后泵壳衬(21)制备完成；所述前泵盖衬(31)的制备方法包括以下步骤：1)成型模具组装：所述前泵盖衬(31)的成型模具包括前泵盖模具盖板(311)，前泵盖模具底板(312)，前泵盖石膏模芯A(313)和前泵盖石膏模芯B(314)；将前泵盖石膏模芯A(313)放入前泵盖模具底板(312)上的安装位，再将前泵盖石膏模芯B(314)放在前泵盖石膏模芯A(313)上的安装位，然后将前泵盖(3)与前泵盖模具底板(312)用螺栓固定，前泵盖(3)、前泵盖模具盖板(...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈敬，李宗来，余晓峰，李再勇，阳白梅，
申请(专利权)人：湖北托马斯流体技术有限公司，
类型：发明
国别省市：湖北;42