汽车车身装焊车间的送风系统技术方案

本实用新型专利技术提供一种汽车车身装焊车间的送风系统，包括主送风管和设置在顶部的排风机，所述主送风管与各车间上方的生产线送风管相连接，所述排风机与车间周边侧面的排风管道相连接，所述送风管采用纤维织物风管，在生产线的全长范围内布置，并设置有连续均匀分布的出风孔。本实用新型专利技术使有限的新风量得到最有效的利用，保证了重点区域的换风效果，并且具有造价低、易于随工艺布局改变、维护方便，后期费用低的优点，是车身或车身部件装焊车间适宜的送风形式。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种送风系统，尤其是涉及一种汽车车身装焊车间的送风系统，形成均匀风幕，使得操作人呼吸带处于新风区。
技术介绍
目前汽车车身，或者其他组成车身的部件，由冲压成型的钣金件焊接而成，应用最多的焊接工艺是点焊，其次是凸焊、螺柱焊，气体保护焊、等离子焊等电弧焊很少。焊接烟尘主要是工件表面防锈油焊接时受热的挥发物、钣金层间涂胶的工件焊接时，胶(结构胶，用于减震和密封)的挥发物，以及工件镀锌层受热挥发的锌蒸汽,其中胶的挥发物含有苯系物。按“GB50019-2003采暖通风与空气调节设计规范”和“JBJ10-96机械工厂采暖通风与空气调节设计规范”，工业建筑要保证每人有30m3/H的新风量，焊接烟尘最高允许浓度为6mg/m3。设计院在汽车车身装焊车间的通风设计上，车间整体换风次数一般取1.8次/每小时。但是，1.8次/每小时的整体换风次数，从宏观上能满足国家规定的指标，但是，在产生烟尘的区域，特别是作业人员的呼吸带区域，能否达到国家规定的指标，是很难保证的。受冬季采暖和夏季制冷的制约，换风次数不能再加大，而改进送风形式，保证重点区域达标，使有限的新风得以最有效的利用，则是应该研究的，本技术就是解决了这方面的问题。车间的整体换风系统包括送新风和排风两个部分，排风由设置在车间顶部或侧面上部的排风机实现，但送风有多种形式，设计院一般采用以下两种：如图1所示，第一种是下送风形式，这种送风形式对于非焊接车间来说，是一种很好的形式，所以被广泛采用，包括排风机1、主送风管2、支路送风管3，新风5送出后形成操作人呼吸带4，但不适用于焊接车间，缺点是：1、送风口一般是在车间内均布的，不能按重点区域布置，即便是按工艺要求，在焊接作业区多布置出风口，但日后工艺布局变动，铁皮风管也很难改动，或改动成本很高，并且改造周期较长，影响生产。2、这种点式送风，气流不均匀，换风效率低。3、下送上排式换风，气流整体向上，会使低于操作人呼吸带的焊接烟尘向上移动，重点保证区域--呼吸带的空气反到被污染，所以换风效果很差，不适用于焊接车间。第二种如图2所示，是车间顶部的上送风的形式，这也是设计院通常采用的送风形式，新风由铁皮风管送到安装在车间顶部的各点，由旋流风机向下强制送风，直达地面。包括排风机1、主送风管2、支路送风管3，旋流送风机6将风送出后形成操作人呼吸带4，其他的形成短路风量7。对一般工厂来说，效果尚好，但对车身装焊车间，存在如下缺点：1、汽车车身装焊线都建有钢桁架，用于安装纵横滑轨，吊装移动式焊枪，钢桁架高5.5米,宽8米，长在40米以上，顶部有平台，用于安装水、气、电管线和焊机控制器，见图示。平台阻挡新风，即使有空隙，很大比例的新风也难以到达平台下部的作业区，新风有效利用率低。2、固定位置的旋流送风机，不能实现均匀的风幕，压制焊接烟尘不通过操作人的呼吸带的作用很有限。3、上送上排的形式，新风在车间顶部有部分被排风短路排出，利用率低。4、铁皮风管和旋流送风机很难随工艺布局变动而改变位置，难以实现重点部位重点送风，换风实效差。
技术实现思路
本技术就是找出了一种汽车车身装焊车间的送风系统，是适合汽车车身(或部件)装焊车间，使新风得到最充分的利用，达到最佳换风效果的送风方案。其技术方案如下所述：一种汽车车身装焊车间的送风系统，包括主送风管和设置在顶部的排风机，所述主送风管与各车间上方的生产线送风管相连接，所述排风机与车间周边侧面的排风管道相连接，所述送风管采用纤维织物风管，在生产线的全长范围内布置，并设置有连续均匀分布的出风孔。所述出风孔的孔径和孔距根据风速进行设置，以用于产生连续均匀的风幕。所述送风系统的换风次数采用车身装焊车间的1.8次/每小时，送风量是排风量的1.1倍。生产线设置有钢桁架时，所述送风管布置在桁架顶部平台上，所述桁架顶部平台高5.5米，宽8米，长度不小于40米，桁架顶部平台中部宽1.2米，与生产线基本等长度的空隙用于安装送风管，所述送风管位于各焊接区域的正上方。生产线没有设置的钢桁架，在生产线的焊接区，送风管高度为4.5米。对于生产线的重点区域，所述送风管连接有送风孔，所述送风孔采用双排送风孔或者单排送风孔。所述单排送风孔高度为1.5米，送风风速为0.8-1.0m/s，风幕宽度3-4米。所述双排送风孔高度为1.5米，送风风速0.5m/s，风幕宽度不限。所述送风管的连接采用拉链，拉链式的连接使送风管拆装、洗涤容易。本技术的有益效果是：和传统的换风形式比较，这种送风形式，使有限的新风量得到最有效的利用，保证了重点区域的换风效果。并且具有造价低、易于随工艺布局改变、维护方便，后期费用低的优点，是车身或车身部件装焊车间适宜的送风形式。附图说明图1是沿厂房建筑柱布置的下送风形式；图2是固定位置的上送风形式；图3是本技术的随生产线顶部布置的上送风形式。具体实施方式图1是沿厂房建筑柱布置的下送风形式，阐述了这种传统形式不适用于车身装焊车间的原因。图2、固定位置的上送风形式，阐述了这种传统形式不适用于车身装焊车间的原因。如图3所示，本技术提供的是随生产线顶部布置的上送风形式，通过图示可以看出这种形式适用于车身装焊车间的原因。本技术的总体换风方案中，换风次数仍采用设计院的车身装焊车间的1.8次/每小时，送风量是排风量的1.1倍。排风形式不变，仍采用均布的车间顶部排风机1排放。其中，主送风管2与生产线送风管11相连接，对于焊接的重点区域，可以将生产线送风管11与送风孔相连接，送风采用不燃纤维织物风管，有钢桁架的生产线，生产线送风管11布置在桁架顶部平台上，顶部平台高5.5米，宽8米，长40米以上，平台中部宽1.2米，与生产线基本等长度的空隙用于安装送风管，位于各焊接区域的正上方。无钢桁架的焊接区，送风管高度为4.5米，此高度是不影响物流的最低高度。在具体实施中，所述纤维织物风管材料：FibersoxA2-S1,D0T00,(不燃A级)，焊接烟尘发生位置高度：0.8米；操作人呼吸带4高度：1.5米。焊接区域中的重点区域，无论有无钢桁架，设置单排送风孔，高1.5米处，送风风速：0.8-1.0m/s，风幕宽度3-4米；非焊接区域，双排送风孔，高1.5米处，送风风速0.5m/s，风幕宽度无严格要求。本技术采用风管高度尽量低的顶部送风形式，将新风5送到生产线区域和其它人员较密集的工作区，压制焊接烟尘不通过作业人员的呼吸带，而是流向侧面，再被厂房顶部排风机1排出，这种送风形式达到的效果远比传统的下送上排和上送上排和的形式效果好。送风管采用不可燃的纤维织物风管，在生产线的全长范围内布置，这种风管采用激光打孔工艺，孔径和孔距按风速经计算给出，在风管上连续均匀分布，产生连续均匀的风幕，使新风的覆盖范围和压制烟尘的效果达到最佳，这是传统的铁皮风管不能实现的。柔性的纤维织物可以很方便地随生产线布置，安装容易而且工艺布局变化时，更改方便。风管的连接采用拉链，全系统的组件，如直段、弯头、三通、变径等工厂预制配套，每个项目都要资料存档，系统变更或维修需要时，能快速供货。风管材料是不燃材料，耐焊接熔滴高温，即使用明火也不能点燃。在装焊车间使用，无被点焊飞溅击穿和火灾的隐患。风管的清洗方便，拉链式连接使拆本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车车身装焊车间的送风系统，其特征在于：包括主送风管和设置在顶部的排风机，所述主送风管与各车间上方的生产线送风管相连接，所述排风机与车间周边侧面的排风管道相连接，所述送风管采用纤维织物风管，在生产线的全长范围内布置，并设置有连续均匀分布的出风孔。

【技术特征摘要】
1.一种汽车车身装焊车间的送风系统，其特征在于：包括主送风管和设置在顶部的排风机，所述主送风管与各车间上方的生产线送风管相连接，所述排风机与车间周边侧面的排风管道相连接，所述送风管采用纤维织物风管，在生产线的全长范围内布置，并设置有连续均匀分布的出风孔。2.根据权利要求1所述的汽车车身装焊车间的送风系统，其特征在于：所述出风孔的孔径和孔距根据风速进行设置，以用于产生连续均匀的风幕。3.根据权利要求1所述的汽车车身装焊车间的送风系统，其特征在于：所述送风系统的换风次数采用车身装焊车间的1.8次/每小时，送风量是排风量的1.1倍。4.根据权利要求1所述的汽车车身装焊车间的送风系统，其特征在于：生产线设置有钢桁架时，所述送风管布置在桁架顶部平台上，所述桁架顶部平台高5.5米，宽8米，长度不小于40米，桁架顶部平台中部宽1.2米，与生产线基...

【专利技术属性】
技术研发人员：王振忠，靳立坤，马军，金服元，王健，
申请(专利权)人：北京海纳川汽车部件股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11