一种聚氨酯降解系统技术方案

本实用新型专利技术涉及化工设备技术领域，具体公开一种聚氨酯降解系统，包括按照料流方向依次连通的：进料装置、降解装置、静置装置和出料装置，其中进料装置包括进料螺杆和进料腔，进料螺杆将物料进料至进料腔中；降解装置包括通过连通管串联的第一降解槽和至少一个第二降解槽，以及设于每个降解槽中的涡流搅拌器，进料腔位于所述涡流搅拌器上方；静置装置包括静置槽，静置槽通过连通管与降解装置连通；出料装置包括出料螺杆和出料口，出料螺杆设置于静置槽上部，以将静置槽上部的降解物运至出料口。使用本实用新型专利技术的聚氨酯降解系统，能够提高降解效率。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及化工设备
，尤其涉及一种聚氨酯降解系统。
技术介绍
聚氨酯材料现今已得到广泛应用的聚合物材料。然而，由于聚氨酯自身很难自然降解，大量的废弃物会给环境带来巨大压力。化学降解法是处理废弃聚氨酯材料的有效方法之一。例如，一种现有技术的聚氨酯降解方法通过将废弃聚氨酯材料在碱性溶液中降解，以获取热固性氨基树脂。过程中使用可循环利用的低沸点溶剂，并严格控制降解温度，以避免释放毒性物质。然而，针对量产需求，采用针对性设计的专用化工机械设备，可以提高工艺过程的效率和产率。
技术实现思路
本技术旨在提供一种聚氨酯降解系统，用于对聚氨酯的化学降解处理，以提高聚氨酯降解工艺的效率和产率。为解决上述技术问题，本技术提供以下技术方案：一种聚氨酯降解系统，包括按照料流方向依次连通的：进料装置、降解装置、静置装置和出料装置，其中所述进料装置包括进料螺杆和进料腔，所述进料螺杆进料至所述进料腔中；所述降解装置包括通过连通管串联的第一降解槽和至少一个第二降解槽，以及设于每个降解槽中的涡流搅拌器，所述进料腔位于所述涡流搅拌器上方；所述静置装置包括静置槽，所述静置槽通过连通管与所述降解装置连通；所述出料装置包括出料螺杆和出料口，所述出料螺杆设置于所述静置槽上部，以将所述静置槽上部的降解产物运至出料口。一些实施例中，所述进料装置还包括用于监测第一降解槽内物料液面的液面监测器，所述液面监测器的输出控制所述进料螺杆的驱动器的运行。一些实施例中，所述液面监测器包括设于所述第一降解槽内的浮球，以及连接到所述浮球并控制所述进料螺杆的驱动器的微动开关，所述浮球浮于物料液面上。一些实施例中，所述第一降解槽中还设有回流泵送装置，包括位于所述第一降解槽底部的回流泵，以及从所述回流泵通至所述进料腔下方的回流管。一些实施例中，每个降解槽内还安装有高剪切乳化机。一些实施例中，所述高剪切乳化机为多阶高剪切乳化机，包括沿主轴设置的至少2套定转子。一些实施例中，所述多阶高剪切乳化机包括沿主轴等距设置的3套定转子。一些实施例中，所述高剪切乳化机还包括T型三通，所述高剪切乳化机的主轴套设于所述T型三通的T尾侧内，所述T型三通的直通侧与连通管连通。一些实施例中，所述T型三通的直通侧还设置有闸门。一些实施例中，所述聚氨酯降解系统还包括清泥装置，所述清泥装置包括连通在第一降解槽、至少一个第二降解槽、静置槽底部的清泥管，设置于所述清泥管内的运泥螺杆，以及排泥口。一些实施例中，所述第一降解槽、所述至少一个第二降解槽、所述静置槽的底部为锥形。一些实施例中，所述涡流搅拌器的驱动器、高剪切乳化机的驱动器设置于所述降解槽的外部。一些实施例中，所述进料螺杆、出料螺杆、运泥螺杆的驱动器设置于物料液面高度以上。本技术的聚氨酯降解系统通过串联设置多个降解槽，使得聚氨酯在其中依序进行各阶段的降解反应，能够截断未降解的聚氨酯流到出料口的可能，极大地提高降解效率。【附图说明】图1为根据现有技术的高剪切乳化机的结构示意图。图2为根据本技术一个实施例的聚氨酯降解系统中高剪切乳化机的结构示意图。图3为根据本技术的另一实施例的聚氨酯降解系统中高剪切乳化机的结构示意图。图4为根据本技术的一个实施例的聚氨酯降解系统的结构示意图。附图标记：101-驱动马达；102-搅拌叶片；103-定子；104-转子；201-驱动马达；202-搅拌叶片；203-定子；204-转子；301-驱动马达；302-搅拌叶片；303-定子；304-转子；305-T型三通；306-闸门；41-进料装置；411-进料螺杆；412-进料腔；42-降解装置；4211-第一降解槽；4212-第二降解槽；422-涡流搅拌器；423-槽盖；424-高剪切乳化机；43-静置装置；44-出料装置；441-出料螺杆；442出料口；45-回流泵送装置；451-回流泵；452-回流管；46-清泥装置；461-清泥管；462-运泥螺杆；463-排泥口。【具体实施方式】为了使本技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本技术，并不用于限定本实用新型。现有技术的聚氨酯化学降解工艺一般涉及几个主要过程，依次为聚氨酯物料的沾湿、没入、绞碎、降解、乳化、分流、悬浮、凝聚，以及最终的出料。然而，本技术人在实践中发现，由于降解槽中降解液为水基，比重约为1.4，而聚氨酯物料绝大多数是疏水性，比重小于1.05，两者混合不易，导致降解效率低下。此外，降解反应通常需要在超过115℃的温度进行，才能满足工业化量产的需求，然而这样的温度常常导致聚氨酯颗粒结团，导致降解不彻底。而且，由于降解反应为液固反应，需要保持固态聚氨酯与液态降解液两者之间持续的接触。然而，降解产物通常粘度高，且为亲油性，降解反应后会黏滞在尚未降解的聚氨酯物料表面，阻碍了反应物的接触。因此，必须将降解产物尽早从聚氨酯表面剥离，并取出离开降解系统，以避免其阻碍降解反应的进行。基于以上，本技术人针对性地设计了一种改进的聚氨酯降解系统。如图4所示，示意性地示出本技术的聚氨酯降解系统的总体结构。大体上，该聚氨酯降解系统包括四个主要部分，沿物料流向依次为：进料装置41、降解装置42、静置装置43和出料装置44。聚氨酯物料从进料装置41进料，在降解装置42中与降解液混合进行降解，随后在静置装置43中分流，经出料装置44出料。进料装置41包括进料螺杆411和进料腔412。进料螺杆411将经破碎处理的聚氨酯碎屑物料进料至进料腔412中。降解装置42包括多个串联的降解槽，在图示的实施例中，使用了两个降解槽：第一降解槽4211和第二降解槽4212，两者通过连通管连通。应理解，这仅为示范性的，本技术的聚氨酯降解系统还可以包括更多个降解槽，例如三个、四个、五个等等。在第一降解槽4211中经一级降解的物料被送至第二降解槽4212中继续进一步降解。如此通过设置串联的多个降解槽，可以使聚氨酯物料经历多级降解，避免因降解产物黏滞在尚未降解的聚氨酯物料表面而阻碍进一步反应，促进降解产物从聚氨酯表面剥离，以促使降解充分。每个降解槽本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种聚氨酯降解系统，其特征在于，包括按照料流方向依次连通的：进料装置、降解装置、静置装置和出料装置，其中所述进料装置包括进料螺杆和进料腔，聚氨酯物料经进料螺杆进料至所述进料腔中；所述降解装置包括通过连通管串联的第一降解槽和至少一个第二降解槽，以及设于每个降解槽中的涡流搅拌器，所述进料腔位于所述涡流搅拌器上方；所述静置装置包括静置槽，所述静置槽通过连通管与所述降解装置连通；所述出料装置包括出料螺杆和出料口，所述出料螺杆设置于所述静置槽上部，以将所述静置槽上部的降解产物运至出料口。

【技术特征摘要】
1.一种聚氨酯降解系统，其特征在于，包括按照料流方向依次连通的：
进料装置、降解装置、静置装置和出料装置，其中
所述进料装置包括进料螺杆和进料腔，聚氨酯物料经进料螺杆进料至
所述进料腔中；
所述降解装置包括通过连通管串联的第一降解槽和至少一个第二降解
槽，以及设于每个降解槽中的涡流搅拌器，所述进料腔位于所述涡流搅拌
器上方；
所述静置装置包括静置槽，所述静置槽通过连通管与所述降解装置连
通；
所述出料装置包括出料螺杆和出料口，所述出料螺杆设置于所述静置
槽上部，以将所述静置槽上部的降解产物运至出料口。
2.如权利要求1所述的聚氨酯降解系统，其特征在于，所述进料装置
还包括用于监测第一降解槽内物料液面的液面监测器，所述液面监测器的
输出控制所述进料螺杆的驱动器的运行。
3.如权利要求2所述的聚氨酯降解系统，其特征在于，所述液面监测
器包括设于所述第一降解槽内的浮球，以及连接到所述浮球并控制所述进
料螺杆的驱动器的微动开关，所述浮球浮于物料液面上。
4.如权利要求1所述的聚氨酯降解系统，其特征在于，所述第一降解
槽中还设有回流泵送装置，包括位于所述第一降解槽底部的回流泵，以及
从所述回流泵通至所述进料腔下方的回流管。
5.如权利要求1所述的聚氨酯降解系统，其特征在于，每个降解槽内...

【专利技术属性】
技术研发人员：何靖，
申请(专利权)人：深圳道迪新材料有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44