一种料层厚度可控的回转窑制造技术

本实用新型专利技术公开了一种料层厚度可控的回转窑，涉及固体废弃物处理技术领域。包括回转窑本体及下料装置；下料装置包括料斗、失重称及下料管，失重称设于料斗下方，与料斗的出料口连通，下料管设于失重称的出料口处；下料管的出料口伸入进料端口内部，其相对回转窑本体向外倾斜，中轴线与回转窑本体的中轴线呈锐角α；下料管出料口处设有刮板，其与回转窑本体的底部切面平行，延伸出下料管的宽度为30-60cm；下料管的出料口端面与回转窑本体的底部切面呈锐角β。采用上述结构后，回转窑装置能够控制下料管出料的后堆积在回转窑底部的料层厚度，使物料能够充分的进行还原及氧化反应，提高处理效率。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及固体废弃物处理

技术介绍
现有钢铁企业中，多个环节都会产生固体废弃物，如烧结尘、高炉炼铁的重力灰、瓦斯灰、电炉炼钢烟灰及转炉炼钢污泥等。由于这些固体废弃物杂质含量高、含铁量低且难以处理利用，大部分固体废弃物都被放弃处理，不仅造成资源浪费，还对环境造成了很大的污染。而这些固体废弃物中，还存在很多可以回收利用的金属元素。目前，在提取固体废弃物中的锌元素时，有利用氧化还原设备来进行提取的，目的是将其中的锌元素成为次氧化锌气体后再进行收集，而回转窑由于其一次性处理量大可作为优选的氧化还原设备。目前的生产设备中，对料层厚度的控制不重视，往往造成受热不均匀或物料未待反应就燃尽的现象，对次氧化锌气体的产出量有很大的影响。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，提供一种料层厚度可控的回转窑，其能够控制下料管出料的后堆积在回转窑底部的料层厚度，使物料能够充分的进行还原及氧化反应，提高处理效率。为解决上述技术问题，本技术所采取的技术方案是：一种料层厚度可控的回转窑，包括回转窑本体及下料装置；回转窑本体设有进料端口及送风端口；下料装置包括料斗、失重称及下料管，失重称设于料斗下方，与料斗的出料口连通，下料管设于失重称的出料口处；料斗及失重称均位于进料端口的外侧，下料管的出料口伸入进料端口内部，下料管相对回转窑本体向外倾斜，其中轴线与回转窑本体的中轴线呈锐角α；下料管出料口处设有刮板，其与回转窑本体的底部切面平行，刮板的长度为30-60cm；下料管的出料口端面倾斜于回转窑本体的底部切面，下料管的出料口远离进料端口的一侧高于靠近进料端口的一侧，使下料管的出料口端面与回转窑本体的底部切面呈锐角β。作为进一步的技术方案，所述锐角α为40°-70°。作为进一步的技术方案，所述锐角β为5°-15°。作为进一步的技术方案，所述下料管内部设有挡料凸台，其为扇形，围绕下料管的中轴线呈螺旋状均匀分布。作为进一步的技术方案，所述下料管外部均匀设有若干高频振动器，其沿下料管轴向均匀分布。作为进一步的技术方案，所述下料管上靠近失重称的位置设有捅料杆，捅料杆贯穿下料管侧壁伸入下料管内部，其位于下料管上远离底面的一侧，其长轴与回转窑本体的中轴线平行。作为进一步的技术方案，所述回转窑本体包括筒体、耐火砖层及保温隔热层，筒体两端分别设有进料端口及送风端口，耐火砖层设于筒体内壁上，筒体与耐火砖层之间设有保温隔热层。采用上述技术方案所产生的有益效果在于：能够控制下料管出料的后堆积在回转窑底部的料层厚度，使物料能够充分的进行还原及氧化反应，在单次反应中避免了反应不充分或未反应先燃尽的现象，提高处理效率及次氧化锌气体产量。附图说明图1是本技术的结构示意图；图2是图1中下料管的结构示意图。图中：1、回转窑本体；2、下料装置；3、进料端口；4、送风端口；5、料斗；6、失重称；7、下料管；8、刮板；9、挡料凸台；10、高频振动器；11、捅料杆；12、筒体；13、耐火砖层；14、保温隔热层。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步详细的说明。如图1-2所示，为本技术一种料层厚度可控的回转窑的一个实施例，包括：回转窑本体1及下料装置2，通过下料装置2将固体物料不间断的送入回转窑本体1之内进行进一步的还原及氧化反应，主要反应式为ZnO+C=Zn+CO(g)，Zn+CO+O2=ZnO+CO2(g)，继续加热则可得到次氧化锌气体，其中回转窑本体1设有进料端口3及送风端口4。下料装置2包括料斗5、失重称6及下料管7，失重称6设于料斗5下方，与料斗5的出料口连通，下料管7设于失重称6的出料口处，料斗5及失重称6均位于进料端口3的外侧，下料管7的出料口伸入进料端口3内部。上料用的输送皮带将物料提升运输至料斗5内，随后物料落入与料斗5连通的失重称6内，失重称6能够精确的计量物料的流速，使操作人员能够根据回转窑本体1内部的反映情况对下料的速度做出适当调整。回转窑本体1内部设有燃烧器，由进料端口2向送风端口3的方向为正向，前部为预热段，中部为干燥段，后部为气化段，各段所需温度不同，呈逐渐升高的态势，因此，燃烧器也要根据燃烧温度进行分布，维持各段所需的温度。当物料落入回转窑本体1中的时候，由于回转窑本体相对于底面具有一定的倾斜角度，因此在回转窑本体1围绕自身中心轴旋转的过程中，也能够使物料逐渐向送风端口4靠近，进而完成氧化反应。下料管7相对回转窑本体1向外倾斜，其中轴线与回转窑本体1的中轴线呈锐角α，锐角α为40°-70°。下料管7的出料口处设有刮板8，其与回转窑本体1的底部切面平行，刮板8延伸出下料管7的长度为30-60cm，宽度为20-30cm。下料管7的出料口端面倾斜于回转窑本体1的底部切面，下料管7的出料口远离进料端口3的一侧高于靠近进料端口3的一侧，使下料管7的出料口端面与回转窑本体1的底部切面呈锐角β，锐角β为5°-15°。由于下料管7倾斜设置，物料能够更缓和的从下料管7中流出，不至于在回转窑本体1的底部堆积导致下料不通畅。下料管7的出料口端面倾斜可以在一定程度上防止物料在出料处堆积过厚，而且下料管7的出料口处设的刮板8高度与反应所需的厚度及其他各项参数相配合，能在物料移动时继续将物料较厚的地方刮薄，使料层厚度处于比较合适反应的范围之内，不至于太薄或太厚，避免出现料层过厚引起的反应不完全的现象及料层过薄出现的未反应先燃尽的现象，保证了次氧化锌气体的产出率。下料管7内部设有挡料凸台9，其为扇形，围绕下料管7的中轴线呈螺旋状均匀分布。在物料从下料管7中落下的过程中有一小部分能够堆积到挡料凸台9处，在一定程度上减少了后续物料对下料管7管壁的摩擦，延长了其使用寿命，进一步降低使用成本。下料管7外部均匀设有若干高频振动器10，其沿下料管7轴向均匀分布。当物料在下料管7中流动不顺畅的时候，高频振动器10产生的震动能够使物料流动重新变得顺畅，也能促进粘附在管壁上的块状物质脱落下来，方便清理。刮板8为长条弧状形刮板，设于下料管7出料口处远离进料端口3的一侧，使得刮板8与下料管7端口相连的地方能够匹配，连接稳固。结构设计合理，符合回转窑内部的空间结构，伸入回转窑本体1内部，能够最大限度的限制料层厚度，保证后续的氧化反应能够顺利进行。由于原始物料可能比较潮湿，存在结块的现象，这就会导致物料在下料管7中流通不顺畅，一旦发现此问题，应当将结块的物料捣碎以便物料流动。因此，下料管7上靠近失重称6的位置设有捅料杆11，捅料杆11贯穿下料管7侧壁伸入下料管7内部，用于捣碎结块物料；捅料杆11位于下料管7上远离底面的一侧，使物料在流动过程中不会泄露到外部。下料管7上设有能够容纳捅料杆11的通孔，此通孔的直径比捅料杆11的捅料部分的直径略大，有利于捅料杆11的搅拌动作，使其运动空间更大更灵活。回转窑本体1包括筒体12、耐火砖层13及保温隔热层14，筒体12两端分别设有进料端口3本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种料层厚度可控的回转窑，其特征在于：包括回转窑本体（1）及下料装置（2）；回转窑本体（1）设有进料端口（3）及送风端口（4）；下料装置（2）包括料斗（5）、失重称（6）及下料管（7），失重称（6）设于料斗（5）下方，与料斗（5）的出料口连通，下料管（7）设于失重称（6）的出料口处；料斗（5）及失重称（6）均位于进料端口（3）的外侧，下料管（7）的出料口伸入进料端口（3）内部，下料管（7）相对回转窑本体（1）向外倾斜，其中轴线与回转窑本体（1）的中轴线呈锐角α；下料管（7）的出料口处设有刮板（8），其与回转窑本体（1）的底部切面平行，刮板（8）的长度为30‑60cm；下料管（7）的出料口端面倾斜于回转窑本体（1）的底部切面，下料管（7）的出料口远离进料端口（3）的一侧高于靠近进料端口（3）的一侧，使下料管（7）的出料口端面与回转窑本体（1）的底部切面呈锐角β。

【技术特征摘要】
1.一种料层厚度可控的回转窑，其特征在于：包括回转窑本体（1）及下料装置（2）；回转窑本体（1）设有进料端口（3）及送风端口（4）；下料装置（2）包括料斗（5）、失重称（6）及下料管（7），失重称（6）设于料斗（5）下方，与料斗（5）的出料口连通，下料管（7）设于失重称（6）的出料口处；料斗（5）及失重称（6）均位于进料端口（3）的外侧，下料管（7）的出料口伸入进料端口（3）内部，下料管（7）相对回转窑本体（1）向外倾斜，其中轴线与回转窑本体（1）的中轴线呈锐角α；下料管（7）的出料口处设有刮板（8），其与回转窑本体（1）的底部切面平行，刮板（8）的长度为30-60cm；下料管（7）的出料口端面倾斜于回转窑本体（1）的底部切面，下料管（7）的出料口远离进料端口（3）的一侧高于靠近进料端口（3）的一侧，使下料管（7）的出料口端面与回转窑本体（1）的底部切面呈锐角β。
2.根据权利要求1所述的一种料层厚度可控的回转窑，其特征在于：所述锐角α为40°-70°。
3.根据权利要求1所述的一种料...

【专利技术属性】
技术研发人员：巩卫红，
申请(专利权)人：河北宏贸环保科技有限公司，
类型：新型
国别省市：河北;13