三环式同步除碳脱氮生物反应器制造技术

三环式同步除碳脱氮生物反应器，包括反应器本体和进水管，反应器本体内底板从里向外布置倒圆台形隔板和圆筒隔板将反应器本体内腔分隔成三环式结构，倒圆台形隔板内腔作为厌氧区，倒圆台形隔板和圆筒隔板之间区域作为好氧区，圆筒隔板与所述的反应器本体侧壁之间的区域作为缺氧区；三相分离器的顶部设有第一排气孔；好氧区内设环状曝气装置；缺氧区的出水口配有出水装置；进水管进水端连至原水调节泵的出液口，出水端通入厌氧区。本实用新型专利技术的有益效果是：碳、氮污染物的同时去除；可回收甲烷气体，实现变废为宝；反应器内设置不同分区，改善流体力学特性的同时为功能微生物生长创造最佳条件；同一反应器内实现污染物的多层次处理。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种三环式同步除碳脱氮生物反应器，属于废水生物处理领域。
技术介绍
近年来，随着经济的发展，大量富含有机物以及氮素污染物的废水，如化工废水、畜禽废水、农副产品加工废水等排入水体，引发了严重的水污染问题。然而，现有的废水处理工艺多侧重于单一污染物如有机物的去除，而甚少考虑同时去除废水中的有机物和氮素污染物，因此造成工艺流程复杂、能耗高、占地面积大等问题。针对当前我国社会发展的现状，寻找一种运行稳定、能耗低、处理效率高的工艺迫在眉睫。处理废水中的有机物多依赖于厌氧消化和好氧活性污泥法的结合，传统生物脱氮工艺主要是硝化-反硝化。传统除碳脱氮工艺的简单组合往往存在反硝化阶段碳源不足的缺陷。而近年来发展起来的短程硝化-厌氧氨氧化新型生物脱氮工艺，由于其节约能耗、无需外加碳源、处理成本低、效率高而受到公众青睐。若将上述新型除碳脱氮工艺有机结合，既能够解决反硝化过程碳源不足的问题、简化工艺流程、节约投资能耗，又能在同一位点实现同步除碳脱氮，减少碳氮足迹，实现废物的有效利用。
技术实现思路
为解决现有除碳脱氮技术存在的碳氮足迹过长、工艺能耗大、流程复杂的问题，本技术提出了一种构型简单，除碳脱氮效果优的三环式同步除碳脱氮生物反应器。本技术所述的三环式同步除碳脱氮生物反应器，包括反应器本体和进水管，其特征在于：所述的反应器本体内底板从里向外布置倒圆台形隔板和圆筒隔板将反应器本体内腔分隔成三环式结构，并且所述的倒圆台形隔板内腔作为厌氧区，所述的倒圆台形隔板和所述的圆筒隔板之间区域作为好氧区，所述的圆筒隔板与所述的反应器本体侧壁之间的区域作为缺氧区；所述的圆筒隔板下端为穿孔板，保证好氧区和缺氧区之间连通；所述的倒圆台形隔板上部配有三相分离器，并且所述的三相分离器与所述的倒圆台形隔板之间留有连通厌氧区和好氧区的通道；所述的三相分离器的顶部设有第一排气孔，所述的第一排气孔通过排气管与所述的集气装置连通；所述的好氧区内设环状曝气装置；所述的缺氧区内设聚氨酯海绵填料；所述的缺氧区的出水口配有出水装置；所述的进水管进水端连至原水调节泵的出液口，出水端通入厌氧区。进一步，进水管出水端自厌氧区顶部穿入竖直延伸至厌氧区底部。进一步，所述的倒圆台形隔板与反应器本体底端的夹角β为50°～75°；厌氧区顶端正圆台形三相分离器侧面与水平面的夹角α为140°～155°，且正圆台形三相分离器下端设等间距的四个支架，用于支撑三相分离器并使得其与下部倒圆台形隔板之间留有缝隙，且上下圆台高度比为1:1～1.2。进一步，所述的圆筒隔板下端的穿孔板孔径为0.5～0.8cm。进一步，所述的聚氨酯海绵填料由棱长为1cm的聚氨酯海绵正方体小块组成；所述的缺氧区上部设活动盖板，盖板上设有四个等间距的第二排气孔。进一步，所述的出水装置位于缺氧区上部外沿并包括四个与外界连通的出水口，且出水口均匀分布于反应器最外层圆筒周围，出水口内侧嵌有过滤网；所述的出水口设污水回流支路，并反应器本体进水管相连通。进一步，所述的三相分离器为正圆台形。进一步，所述的圆筒隔板朝向反应器本体中心轴的方向设有固定杆，并且所述的固定杆的顶部配有固定件。进一步，所述的圆筒隔板中心轴、所述的倒圆台形隔板中心轴以及所述的反应器本体的中心轴重合。进一步，所述的厌氧区内添加厌氧消化颗粒污泥；缺氧区内添加厌氧氨氧化颗粒污泥和自养/异养反硝化颗粒污泥。进一步，所述的集气装置包括储气室和稀盐酸储备槽，所述的储气室和所述的稀盐酸储备槽连通形成封闭的内腔，所述的第一排气孔通过排气管与所述的稀盐酸储备槽相连，并且所述的排气管的出气端口插入稀盐酸储备槽内液面以下。本技术所述的反应器可由有机玻璃或钢板构建。废水由总进水口进入厌氧区，在厌氧条件下，废水中的有机物由厌氧微生物分解成甲烷和二氧化碳，并经过排气孔，由排气管经过稀盐酸储备槽进行尾气处理后于集气装置处对甲烷气体进行收集；经厌氧区处理后的废水通过倒圆台形隔板和正圆台形三相分离器之间的缝隙进入好氧区；好氧区内设一环状曝气系统可提供氧气，短程硝化轻质载体中的氨氧化菌将废水中的部分氨氮转化成亚硝酸盐，此时，废水的主要污染物为氨和亚硝酸盐以及少量硝酸盐；再次处理后的废水通过穿孔板进入缺氧区，缺氧区内添加厌氧氨氧化颗粒污泥和自养/异养反硝化颗粒污泥，穿孔板和聚氨酯海绵填料结合有效提高了颗粒污泥的持留能力，废水在自养/异养反硝化颗粒污泥的作用下发生反硝化作用将硝酸盐还原成亚硝酸盐或少量氨氮，同时厌氧氨氧化颗粒污泥以氨氮为电子供体，以好氧区内产生的亚硝酸盐和反硝化产生的亚硝酸盐为电子受体，将氮素转化为氮气，此时可实现废水除碳脱氮；经缺氧区处理的废水一部分经回流支路在回流污水调节泵的作用下进入总进水管，另一部分通过排水管道排出。反应器中污水流向无需外加动力，经过多级处理，可实现碳、氮的同步去除；反应器内设聚氨酯海绵填料和短程硝化轻质生物载体，可维持高生物量浓度。本技术的有益效果体现在：1)在单一三环式生物反应器内完成碳、氮污染物的同时去除；2)可回收甲烷气体，实现变废为宝；3)反应器内设置不同分区，在改善流体力学特性的同时为功能微生物生长创造最佳条件；4)在同一反应器内实现污染物的多层次处理，有效提高了处理效率；5)好氧区内添加轻质载体，较少的曝气量即可实现床层湍动，节约能耗。附图说明图1是本技术整体结构示意图(α为正圆台形三相分离器侧面与反应器本体底端夹角；β为倒圆台形隔板与水平面夹角；图中箭头为液体流向或气体流向)。图2是本技术反应器本体部分俯视图。具体实施方式下面结合附图进一步说明本技术参照附图：实施例1本技术所述的三环式同步除碳脱氮生物反应器，包括反应器本体1和进水管2，所述的反应器本体1内底板从里向外布置倒圆台形隔板18和圆筒隔板12将反应器本体1内腔分隔成三环式结构，并且所述的倒圆台形隔板18内腔作为厌氧区113，所述的倒圆台形隔板18和所述的圆筒隔板12之间区域作为好氧区111，所述的圆筒隔板12与所述的反应器本体1侧壁之间的区域作为缺氧区112；所述的圆筒隔板12下端为穿孔板7，保证好氧区111和缺氧区112之间连通；所述的倒圆台形隔板18上部配有三相分离器21，并且所述的三相分离器与所述的倒圆本文档来自技高网...

【技术保护点】
三环式同步除碳脱氮生物反应器，包括反应器本体和进水管，其特征在于：所述的反应器本体内底板从里向外布置倒圆台形隔板和圆筒隔板将反应器本体内腔分隔成三环式结构，并且所述的倒圆台形隔板内腔作为厌氧区，所述的倒圆台形隔板和所述的圆筒隔板之间区域作为好氧区，所述的圆筒隔板与所述的反应器本体侧壁之间的区域作为缺氧区；所述的圆筒隔板下端为穿孔板，保证好氧区和缺氧区之间连通；所述的倒圆台形隔板上部配有三相分离器，并且所述的三相分离器与所述的倒圆台形隔板之间留有连通厌氧区和好氧区的通道；所述的三相分离器的顶部设有第一排气孔，所述的第一排气孔通过排气管与集气装置连通；所述的好氧区内设环状曝气装置；所述的缺氧区内设聚氨酯海绵填料；所述的缺氧区的出水口配有出水装置；所述的进水管进水端连至原水调节泵的出液口，出水端通入厌氧区。

【技术特征摘要】
1.三环式同步除碳脱氮生物反应器，包括反应器本体和进水管，其特征在于：所述的反应器本体内底板从里向外布置倒圆台形隔板和圆筒隔板将反应器本体内腔分隔成三环式结构，并且所述的倒圆台形隔板内腔作为厌氧区，所述的倒圆台形隔板和所述的圆筒隔板之间区域作为好氧区，所述的圆筒隔板与所述的反应器本体侧壁之间的区域作为缺氧区；所述的圆筒隔板下端为穿孔板，保证好氧区和缺氧区之间连通；所述的倒圆台形隔板上部配有三相分离器，并且所述的三相分离器与所述的倒圆台形隔板之间留有连通厌氧区和好氧区的通道；所述的三相分离器的顶部设有第一排气孔，所述的第一排气孔通过排气管与集气装置连通；所述的好氧区内设环状曝气装置；所述的缺氧区内设聚氨酯海绵填料；所述的缺氧区的出水口配有出水装置；所述的进水管进水端连至原水调节泵的出液口，出水端通入厌氧区。
2.如权利要求1所述的三环式同步除碳脱氮生物反应器，包括反应器本体，其特征在于：进水管出水端自厌氧区顶部穿入竖直延伸至厌氧区底部。
3.如权利要求1所述的三环式同步除碳脱氮生物反应器，包括反应器本体，其特征在于：所述的倒圆台形隔板与反应器本体底端的夹角β为50°～75°；厌氧区顶端正圆台形三相分离器侧面与水平面的夹角α为140°～155°，且正圆台形三相分离器下端设等间距的四个支架，用于支撑三相分离器并使得其与下部倒圆台形隔板之间留有缝隙，且上下圆台高度比为1:1～1.2。
4.如权利要求3所述的三环式同步除碳脱氮生物反应器，包括反应器本体，其特征在于：所述的圆筒隔板下端的穿孔板孔径为0.5～0.8cm。
5.如...

【专利技术属性】
技术研发人员：金仁村，郭琼，史志坚，陈倩倩，许轶群，徐嘉丽，
申请(专利权)人：杭州师范大学，
类型：新型
国别省市：浙江;33