可替代鱼粉的去皮膨化全脂大豆粉制备方法技术

本发明专利技术公开了一种可替代鱼粉的去皮膨化全脂大豆粉制备方法，属于大豆饲料加工方法领域，用以解决鱼粉需求量日渐增长，市场急需寻找可替代产品的问题。本发明专利技术包括脱皮、风选、粉碎、调质、挤压膨化，冷风冷却、包装成品等步骤。本发明专利技术用于制备可替代鱼粉的去皮膨化全脂大豆粉。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种大豆饲料的加工方法，具体地说，涉及一种可替代鱼粉的去皮膨化全脂大豆粉制备方法。
技术介绍
应用挤压膨化技术对谷物的加工或预处理，是将原料在膨化机的腔体内经过高速挤压、摩擦和快速剪切，使蛋白质适当变性，淀粉糊化，同时破坏原料中的酶活性和微生物，物料进行高温高压处理后减压，利用水分瞬时蒸发或物料本身的膨胀特性使物料的某些理化性能改变的一种加工技术。大豆中的抗营养因子被适当破坏，迅速挥发的蒸汽能破坏细胞壁，使营养物质充分暴露。因此，膨化处理提高了膨化全脂大豆粉的消化利用率。传统的湿法膨化对设备要求较高，调质后水分在25～30％，后续产品需要干燥，产品受热时间长，能耗较高，产品色泽较暗，油脂氧化程度高，蛋白质变性程度高。膨化全脂大豆粉因带有豆皮，使其在禽类和乳猪的饲养中受到限制，特别对于幼小单胃动物来说，难以消化豆皮中的纤维。近年来，受各方面影响，动物生产的增长使鱼粉成为紧缺资源，目前鱼粉有46％应用于禽畜的养殖中，市场急需鱼粉的可替代产品。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术提供一种可替代鱼粉的去皮膨化全脂大豆粉制备方法。本专利技术所述的可替代鱼粉的去皮膨化全脂大豆粉制备方法，包括以下步骤：(1)预处理：精选大豆，去除杂质；(2)烘干：在烘干塔内整体均匀升温，进行烘干处理；(3)大豆剥壳、破碎：将经干燥处理后的大豆送入剥壳机中，将大豆的表皮从豆瓣上剥离，同时将豆瓣破碎为2～4瓣；r>(4)筛分：将豆瓣和豆皮送入风选器，分离豆皮、豆脐、豆瓣；分离后的豆瓣送入打麦机，进一步脱皮，然后进入分级筛，将未破开的豆粒及破的很碎的豆糁、豆脐筛分出来；(5)粉碎调质：将经过步骤(4)处理的豆瓣粉碎成大豆粉，将大豆粉送入调质器中，通入蒸汽调质；(6)挤压膨化处理。经挤压膨化后产品无需干燥，即可由刮板传送机送入蒸脱机用冷风进行冷却，再经粉碎、包装，即得成品。本专利技术减少了产品的受热程度，降低了油脂氧化程度，并实现了节能降耗。优选的，步骤(2)中，大豆在烘干塔内停留时间为40～60min，烘干温度≤65℃，进风温度为110～130℃。大豆在烘干塔内整体均匀升温，通过热风，使大豆表皮变脆，易于脱去表皮。优选的，步骤(3)中，使用圆盘剥壳机，豆瓣与豆皮分离率≥90％；破碎后整豆率＜5％；粉末度＜5％。优选的，步骤(4)中，风选后豆瓣中含有已分离的豆皮＜1％；优选的，步骤(5)中，蒸汽调质温度为80～110℃；时间为15～25s，调质后大豆粉温度为60～70℃，水分含量为10％～25wt％；步骤(5)中用进料绞龙将大豆粉送入调质器中。为改善终产品各方面的特性，如保质期、营养价值、适口性等，使之更接近于鱼粉，在调质之前，可向大豆粉中加入抗氧化剂(如亚硫酸钠、BHT、植酸等)、营养强化剂(如富含钙、磷、硒的盐类等)、呈味物质(食盐、调味剂)。优选的，步骤(6)中挤压膨化温度为110～150℃；时间为15～45s。高温短时的膨化过程在灭活抗营养因子的同时，最大程度的保存了大豆的营养结构，使产品蛋白变性程度低，维生素、氨基酸等破坏程度低。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：1)本专利技术大大降低了脲酶的活性(≤0.1mg/(g.min))，降低了灭活凝集素等抗营养因子、脂肪氧化酶含量，脂肪氧化程度达到最低，从而最大程度降低了脂肪氧化酸败，延长了保质期；2)本专利技术调质温度比较低、膨化过程比较温和，物料总体受热程度低；调质后水分含量较低，膨化后水分已经达到标准(9～11％)，无需烘干，直接冷风冷却，受热时间缩短，蛋白质变性程度低，营养损失小；3)本专利技术制得的全脂大豆粉，营养结构优于普通膨化全脂大豆粉，去皮膨化全脂大豆粉水分含量为9％～11％；粗蛋白质≥36％；粗脂肪≥18％；脲酶含量≤0.1mg/(g.min)；灰分≤6％，粗纤维≤4％，蛋白质氢氧化钾溶解度≥80％；4)本专利技术制得的全脂大豆粉，水分含量低，结构松散，易于消化和吸收，消化吸收率高；采用本专利技术制备的全脂大豆粉饲养的仔猪较鱼粉饲养的仔猪增重较高，但是两种饲料饲养后的仔猪肠道脂肪酶活性差异不显著、仔猪回肠肠壁厚度差异不显著，说明本专利技术制备的全脂大豆粉对仔猪的生产性能和肠道发育无不良影响，且增重效果却比较明显，基本可以替代鱼粉。具体实施方式下面结合实施例对本专利技术作进一步解释。实施例1一种可替代鱼粉的去皮膨化全脂大豆粉制备方法，包括以下步骤：(1)选用进口大豆，去除杂质；在烘干塔内整体均匀升温，进行烘干处理时间为40min，烘干温度65℃，进风温度为130℃；后经脱皮、风选去除大豆皮。通过剥壳机后大豆破碎成2～4瓣，豆瓣与豆皮分离率≥95％；破碎后整豆率＜5％；粉末度＜5％。风选后豆瓣中含有已分离的豆皮＜1％。(2)将大豆进一步粉碎成大豆粉，用80℃蒸汽进行调质，通过控制进料速度控制调质时间为25s。取样检测，此时大豆粉水分为22.21％，软化效果较好。(3)挤压膨化：控制挤压膨化机温度为135℃，挤压时间为20s，利用挤压膨化机内的高温使淀粉糊化，挤压膨化机出料后，水分迅速挥发，直接经冷风冷却、粉碎、包装，得成品。实施例2一种可替代鱼粉的去皮膨化全脂大豆粉制备方法，包括以下步骤：(1)选用进口大豆，去除杂质；在烘干塔内整体均匀升温，进行烘干处理时间为60min，烘干温度55℃，进风温度为110℃；后经脱皮、风选去除大豆皮。通过剥壳机后大豆破碎成2～4瓣，豆瓣与豆皮分离率≥95％；破碎后整豆率＜5％；粉末度＜5％。风选后豆瓣中含有已分离的豆皮＜1％。(2)将大豆进一步粉碎成大豆粉，用110℃蒸汽进行调质，通过控制进料速度控制调质时间为15s。取样检测，此时大豆粉水分为13.35％，软化效果较好。(3)挤压膨化：控制挤压膨化机温度为150℃，挤压时间为15s，利用挤压膨化机内的高温使淀粉糊化，挤压膨化机出料后，水分迅速挥发，直接经冷风冷却、粉碎、包装，得成品。实施例3一种可替代鱼粉的去皮膨化全脂大豆粉制备方法，包括以下步骤：(1)选用进口大豆，去除杂质；在烘干塔内整体均匀升温，进行烘干处理时间为50min，烘干温度50℃，进风温度为120℃；后经脱皮、风选去除大豆皮。通过剥壳机后大豆破碎成2～4瓣，豆瓣与豆皮分离率≥95％；破碎后整豆率＜5％；粉末度＜5％。风选后豆瓣中含有已分离的豆皮＜1％。(2)将大豆进一步粉碎成大豆粉，用100℃蒸汽进行调质，通过控制进料速度控制调质时间为本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种可替代鱼粉的去皮膨化全脂大豆粉制备方法，其特征在于，包括以下步骤：(1)预处理：精选大豆，去除杂质；(2)烘干：在烘干塔内整体均匀升温，进行烘干处理；(3)大豆剥壳、破碎：将经干燥处理后的大豆送入剥壳机中，将大豆的表皮从豆瓣上剥离，同时将豆瓣破碎为2～4瓣；(4)筛分：将豆瓣和豆皮送入风选器，分离豆皮、豆脐、豆瓣；分离后的豆瓣送入打麦机，进一步脱皮，然后进入分级筛，将未破开的豆粒及破的很碎的豆糁、豆脐筛分出来；(5)粉碎调质：将经过步骤(4)处理的豆瓣粉碎成大豆粉，将大豆粉送入调质器中，通入蒸汽调质；(6)挤压膨化处理。

【技术特征摘要】
1.一种可替代鱼粉的去皮膨化全脂大豆粉制备方法，其特征在于，包括以下步骤：
(1)预处理：精选大豆，去除杂质；
(2)烘干：在烘干塔内整体均匀升温，进行烘干处理；
(3)大豆剥壳、破碎：将经干燥处理后的大豆送入剥壳机中，将大豆的表皮从豆瓣上剥离，
同时将豆瓣破碎为2～4瓣；
(4)筛分：将豆瓣和豆皮送入风选器，分离豆皮、豆脐、豆瓣；分离后的豆瓣送入打麦机，
进一步脱皮，然后进入分级筛，将未破开的豆粒及破的很碎的豆糁、豆脐筛分出来；
(5)粉碎调质：将经过步骤(4)处理的豆瓣粉碎成大豆粉，将大豆粉送入调质器中，通入
蒸汽调质；
(6)挤压膨化处理。
2.根据权利要求1所述的可替代鱼粉的去皮膨化全脂大豆粉制备方法，其特征在于，步骤(2)
中，大豆在烘干塔内停留时间为40～60min，烘干温度≤65℃，进风温度为110～130℃。
3.根据权利要求1所述的可替代鱼粉的去皮膨化全脂大豆粉制备方法，其特征在于，步骤(3)
中，使用圆盘剥壳机。
4.根据权利要求1所述的可替代鱼粉的去皮膨化全脂大豆粉制备方法，其特征在于，步...

【专利技术属性】
技术研发人员：张玉林，姜自强，管勇佳，孔祥科，满娟娟，
申请(专利权)人：山东三维油脂集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37