一种水性聚氨酯加无溶剂聚氨酯发泡工艺及其成套装置，它包括面层工艺和底层工艺，面层工艺是将水性涂层直接涂刮于底布基材上，烘干后获得湿法涂层的水性面层；底层工艺是用无溶剂的聚氨酯双组份材料涂于织物上经反应成型的制造方法，所述聚氨酯双组份材料为多元醇和二异氰酸酯。成套装置，它依次为离型纸放卷机、接纸台、储料架、涂台、电加热烘箱、冷却辊、涂台、电加热烘箱、储料架、贴合机、层叠式电加热烘箱、冷却辊、成品收卷、切割机、离型纸收卷。本工艺无溶剂，无排放，工序简化，投资降低，能耗低。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及聚氨酯合成发泡领域。
技术介绍
国家对voc(挥发性有机物)污染整治要求越来越高，世界各国对合成革的voc指标也越来越严，这种情况下，新的合成革技术应运而生，新技术的出现是对传统工艺的一次颠覆性的革命。1、传统工艺湿法：基布——湿法涂层——凝固——水洗——烘干——湿法半成品(BASE)。如图1。2、传统工艺干法：离型纸——干法两刀涂层——湿法半成品贴合——烘干——成品。如图2。现有技术的缺点：1、voc污染：现有聚氨酯合成革的生产是将聚氨酯浆料通过湿法、干法、印刷等涂层工艺涂于基材上，其浆料百分之六十以上是有机溶剂，用量最大的是二甲基甲酰胺(DMF)，还有醇类、酮类、苯类、酯类溶剂。不用说排放、泄露，就是挥发也是很厉害的。对人体、环境的危害非常大，其产品也无法达到现有的voc指标。2、工艺复杂，能耗高：要先进行湿法加工成半成品，再经干法贴面等工序形成成品，期间会产生大量的废水(DMF与水的混合液)，然后经过DMF回收装置将DMF与水分离。传统工艺设备生产一米合成革所需的原材料成本需配200KW-300KW左右的湿法线、100KW左右的干法线、4吨燃煤锅炉（每小时耗煤量1吨），还有废水废气等回收装置，合计下来大概需要500KW左右的电能和每小时1吨的燃煤量。
技术实现思路
本专利技术提供一种无溶剂、无排放且工序简化、投资降低、能耗低的水性聚氨酯加无溶剂聚氨酯发泡工艺及其成套装置。本专利技术是通过如下技术方案来实现的：一种水性聚氨酯加无溶剂聚氨酯发泡工艺，其主要技术特征是它包括面层工艺和底层工艺，面层工艺是将水性涂层直接涂刮于底布基材上，烘干后获得湿法涂层的水性面层；底层工艺是用无溶剂的聚氨酯双组份材料涂于织物上经反应成型的制造方法，所述聚氨酯双组份材料为多元醇和二异氰酸酯，所述面料工艺配比：水性聚氨酯：水性色膏：水：增稠剂=100：4-20：10-30：0.5-2加工步骤：第一步：先将8203系列的SY-180N、水性色膏、水、MY-77增稠剂在25℃下混合均匀；第二步：在离型纸上刮涂出0.10mm-0.20mm厚的料；第三步：在110℃烘箱固化2-3分钟。所述底料工艺配比：无溶剂聚氨酯A：二异氰酸酯B：助剂C：水=70：30-35：0.1-1：0-0.3加工步骤：第一步：先A和C混合，25℃下1500转搅拌120-150秒；第二步：然后加B和水，25℃下1500转搅拌20-30秒；第三步：然后在固化好的水性面料上刮涂出0.10mm-0.20mm厚的料；第四步：在100℃烘箱预烘40秒；第五步：与基布贴合，在120℃烘箱中烘3-5分钟，冷却后剥离。所述助剂C为催化剂、扩链剂、发泡剂。一种水性聚氨酯加无溶剂聚氨酯发泡工艺成套装置，它依次为离型纸放卷机、接纸台、储料架、涂台、电加热烘箱、冷却辊、涂台、电加热烘箱、储料架、贴合机、层叠式电加热烘箱、冷却辊、成品收卷、切割机、离型纸收卷。水性面层技术是加入水性聚氨酯原料、水和增稠剂调成水性聚氨酯涂层，过程中不需要添加任何有机溶剂。无溶剂聚氨酯是利用多元醇和二异氰酸酯发生化学反应得到的涂层，该反应过程是发热反应，也是一种不需要溶剂参加的反应。现将水性聚氨酯与无溶剂聚氨酯两种技术结合，不仅得到的产品具有更优良的性能，更能满足国家对环保的要求。1、无溶剂，无排放：水性聚氨酯从原料、生产过程到基布半成品三个环节都实现了清洁化，符合国家环保标准。无溶剂参加的化学反应不存在烘干，所以不光是最终产品无溶剂，更是实现了生产过程无溶剂、无排放，做到真正意义上的环保，同时也消除了溶剂对操作员工的伤害。2、工序简化，投资降低：只要在原有的干法生产线上稍加变动，加上料机，就能一步成型，生产出既有面层又有发泡层的合成革产品，减少了DMF回收装置。3、能耗低：水性面层以涂层-干燥技术替代了复杂的溶剂型涂层-凝固-水洗-干燥工艺，降低了能源消耗；无溶剂底层由于是高分子聚合反应与涂层同时进行，且该反应又是放热反应，故大大降低了生产过程的能量消耗。4、物性提高：耐侯性、耐磨、耐刮、耐水解等物性都有相应的提高。本专用装置采用电加热工艺，取代了传统的锅炉和燃煤。烘箱内用导辊连接，共三层，全封闭式，内设有循环风机。大幅度减少对场地的占用和能源的损耗。本装置开机总功率在200KW，等到实际生产只需150KW左右。大大的减省了能量的损耗（传统一米革生产需要500KW左右和每小时一吨的燃煤量，现在只需150KW电能就能解决传统的生产耗能。本设备与全无溶剂聚氨酯合成革配套使用，生产过程中，无污染、能耗低，生产效率高，固化温度低，时间可调等特点。附图说明：图1为湿法传统工艺流程图；图2为传统干法工艺流程图；图3为本专利技术工艺流程图；图4为成套装置结构示意图；图5为本专利技术的主视图；图6为本专利技术的俯视图；图7为本专利技术的侧面结构示意图。具体实施方式：如图3所示，实施例1，水性面料工艺配比：SY-180N：水性色膏：水：增稠剂=100：4-20：10-30：0.5-2加工过程：1、先将8203系列的SY-180N、水性色膏、水、MY-77增稠剂在25℃下混合均匀；2、在离型纸上刮涂出0.10mm-0.20mm厚的料；3、在110℃烘箱固化2-3分钟。上海汇得底料工艺配比：HDPM-3004A：HDPM-3004B：HDPM-3004C：水=70：30-35：0.1-1：0-0.3加工过程：1、先A和C混合，25℃下1500转搅拌120-150秒；2、然后加B和水，25℃下1500转搅拌20-30秒；3、然后在固化好的水性面料上刮涂出0.10mm-0.20mm厚的料；4、在100℃烘箱预烘40秒；5、与基布贴合，在120℃烘箱中烘3-5分钟，冷却后剥离。实施例2，水性面料工艺配比：JF-PDY-S856H：水性色膏：水：增稠剂=100：5-15：10-40：1-2加工过程：1、先将JF-PDY-S856H、水性色膏、水、MY-77增稠剂在25℃下混合均匀；2、在离型纸上刮涂出0.10mm-0.20mm厚的料；3、在110℃烘箱固化2-3分钟。华峰底料工艺配比：JF6030A：JF6030B=40：23加工过程：1、先将JF6030A与JF6030B混合，25℃下1500转搅拌20-40秒；2、在固化好的水性面料上刮涂出0.10mm-0.20mm厚的底料；3、在80本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种水性聚氨酯加无溶剂聚氨酯发泡工艺，其特征在于它包括面层工艺和底层工艺，面层工艺是将水性涂层直接涂刮于底布基材上，烘干后获得湿法涂层的水性面层；底层工艺是用无溶剂的聚氨酯双组份材料涂于织物上经反应成型的制造方法，所述聚氨酯双组份材料为多元醇和二异氰酸酯，所述面料工艺配比：水性聚氨酯：水性色膏：水：增稠剂=100：4‑20：10‑30：0.5‑2加工步骤：第一步：先将8203系列的SY‑180N、水性色膏、水、MY‑77增稠剂在25℃下混合均匀；第二步：在离型纸上刮涂出0.10mm‑0.20mm厚的料；第三步：在110℃烘箱固化2‑3分钟；所述底料工艺配比：无溶剂聚氨酯A：二异氰酸酯B：助剂C：水=70：30‑35：0.1‑1：0‑0.3加工步骤：第一步：先A和C混合，25℃下1500转搅拌120‑150秒；第二步：然后加B和水，25℃下1500转搅拌20‑30秒；第三步：然后在固化好的水性面料上刮涂出0.10mm‑0.20mm厚的料；第四步：在100℃烘箱预烘40秒；第五步：与基布贴合，在120℃烘箱中烘3‑5分钟，冷却后剥离。
【技术特征摘要】
1.一种水性聚氨酯加无溶剂聚氨酯发泡工艺，其特征在于它包括面层工艺和底层工
艺，面层工艺是将水性涂层直接涂刮于底布基材上，烘干后获得湿法涂层的水性面层；底层
工艺是用无溶剂的聚氨酯双组份材料涂于织物上经反应成型的制造方法，所述聚氨酯双组
份材料为多元醇和二异氰酸酯，所述面料工艺配比：
水性聚氨酯：水性色膏：水：增稠剂=100：4-20：10-30：0.5-2
加工步骤：第一步：先将8203系列的SY-180N、水性色膏、水、MY-77增稠剂在25℃下混合
均匀；
第二步：在离型纸上刮涂出0.10mm-0.20mm厚的料；
第三步：在110℃烘箱固化2-3分钟；
所述底料工艺配比：
无溶剂聚氨酯A：二异氰酸酯B：助剂C：水=70：30-35：0.1-1：0-0.3
加工步骤：第一步：先A和C混合，25℃下1500转搅拌120-150秒；
第二步：然后加B和水，25℃下1500转搅拌20-30秒...
【专利技术属性】
技术研发人员：蒋月明，
申请(专利权)人：杭州名恒合成革有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33
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