组芯粘合工艺及气缸盖砂芯组芯方法技术

本发明专利技术涉及发动机铸造技术领域，尤其涉及一种组芯粘合工艺及采用该工艺的气缸盖砂芯组芯方法。该组芯粘合工艺包括以下步骤：S1、在粘结砂芯上开设贯通的用于注入热熔胶的注胶孔；S2、在被粘结砂芯与粘结砂芯相接触的面上涂粘结剂；S3、将粘结砂芯放在被粘结砂芯上；S4、向粘结砂芯的注胶孔内注入热熔胶。采用“热熔胶+粘结剂”粘结的方法，通过注胶孔注入热熔胶以对粘结砂芯和被粘结砂芯起到快速粘合的作用，在保证粘结砂芯和被粘结砂芯快速紧固粘结的同时，大量减少粘结剂的使用量，从而减少发气量，有助于减少铸造气孔缺陷；热熔胶在烘干过程中基本挥发，减少组芯粘结材料，从而减少组芯浇注过程中的残次品，有利于现场过程控制和质量提升。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及发动机铸造
，尤其涉及一种组芯粘合工艺及采用该工艺的气缸盖砂芯组芯方法。
技术介绍
组芯是铸造生产中制芯工部的一个工序，其通过各种砂芯之间的装配或者组合成一个整体，各种砂芯组合在一起时通过粘结剂粘合或通过螺钉紧固。传统的砂芯粘结剂是指用于快速粘合方法的粘结剂，这种粘结剂采用膨润土、纸浆废液、糊精、糖浆等材料制成，用这种砂芯粘结剂所粘结的砂芯，需要自然干燥4-8小时才能用于浇注，生产效率较低，并且，粘结剂的大量使用会带来发气量大的问题，造成铸造气孔缺陷。利用螺钉将砂芯进行紧固可以达到快速紧固砂芯的作用，但此法受限于芯头尺寸，薄弱处易造成砂芯损伤，厚大芯头不易实现；另外落砂过程中，小螺钉混入型砂系统，不易磁选分离。
技术实现思路
(一)要解决的技术问题本专利技术要解决的技术问题是现有的组芯粘合方法生产效率低、易损伤砂芯、造成铸造缺陷的问题。(二)技术方案为了解决上述技术问题，本专利技术提供了一种组芯粘合工艺，包括：步骤S1、在粘结砂芯上开设贯通的用于注入热熔胶的注胶孔；步骤S2、在被粘结砂芯与粘结砂芯相接触的面上涂粘结剂；步骤S3、将粘结砂芯放在被粘结砂芯上；步骤S4、向粘结砂芯的注胶孔内注入热熔胶。根据本专利技术，步骤S1还包括：在被粘结砂芯上与粘结砂芯的注胶孔相对应的位置处开设用于容纳热熔胶的胶槽。根据本专利技术，步骤S1还包括：在粘结砂芯上开设贯通的用于溢出热熔胶的出胶孔，出胶孔与胶槽连通。根据本专利技术，在步骤S4中，当观察到热熔胶进入到出胶孔中时，停止向注胶孔内注入热熔胶。根据本专利技术，在步骤S1中，注胶孔和出胶孔分别在胶槽的两端与胶槽连通。根据本专利技术，在步骤S1中，在粘结砂芯上设置芯头，在芯头上开设注胶孔和出胶孔。根据本专利技术，在步骤S1中，注胶孔包括从上至下依次连通的第一锥形孔和第一直孔，且第一锥形孔的直径从上至下逐渐减小。根据本专利技术，在步骤S1中，出胶孔包括从上至下依次连通的第二锥形孔和第二直孔，且第二锥形孔的直径从上至下逐渐减小。本专利技术还提供了一种气缸盖砂芯组芯方法，包括：步骤A、分别在上水夹层砂芯、进气道砂芯以及排气道砂芯上开设注胶孔，并在下水夹层砂芯和大皮砂芯的相应位置设置与注胶孔连通的胶槽；步骤B、将大皮砂芯放在组芯平台上，并在大皮砂芯上涂粘结剂；步骤C、依次将下水夹层砂芯、进气道砂芯和排气道砂芯放在大皮砂芯上，并清理下水夹层砂芯、进气道砂芯和排气道砂芯与大皮砂芯之间溢出的粘结剂；步骤D、在下水夹层砂芯上涂粘结剂，并将上水夹层砂芯放在下水夹层砂芯上；步骤E、在喷油嘴砂芯上涂粘结剂，并将喷油嘴砂芯放在大皮砂芯上；步骤F、向上水夹层砂芯、进气道砂芯以及排气道砂芯上的注胶孔内注入热熔胶。根据本专利技术，步骤A还包括：分别在上水夹层砂芯、进气道砂芯以及排气道砂芯上开设与胶槽连通的出胶孔。(三)有益效果本专利技术的上述组芯粘合工艺及气缸盖砂芯组芯方法具有如下优点：采用“热熔胶+粘结剂”粘结的方法，通过在粘结砂芯上设置注胶孔，由注胶孔注入热熔胶以对粘结砂芯和被粘结砂芯起到快速粘合的作用，由此可在保证粘结砂芯和被粘结砂芯快速紧固粘结的同时，大量减少粘结剂的使用量，从而减少发气量，有助于减少铸造气孔缺陷，而且，该组芯粘合工艺不需要使用螺钉紧固，降低了砂处理工序的磁选螺钉的难度，也更加安全、便捷，不会对砂芯造成损伤；此外，热熔胶在烘干过程中基本挥发，使得组芯粘结材料减少，从而减少组芯浇注过程中的残次品，有利于现场过程控制和质量提升。附图说明图1是本专利技术实施例的粘结砂芯与被粘结砂芯粘合在一起的示意图。图中：10：粘结砂芯；20：注胶孔；201：第一锥形孔；202：第一直孔；30：被粘结砂芯；40：胶槽；50：出胶孔；501：第二锥形孔；502：第二直孔。具体实施方式为使本专利技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。如图1所示，本专利技术实施例提供的一种组芯粘合工艺。具体地，本实施例的组芯粘合工艺包括以下步骤：步骤S1：在粘结砂芯10上开设贯通的注胶孔20，注胶孔20用于注入热熔胶，以将粘结砂芯10与被粘结砂芯30粘合在一起。本实施例采用的热熔胶颜色为琥珀色，软化点在170±5℃，工作温度为180-200℃。步骤S2：在被粘结砂芯30与粘结砂芯10相接触的面上涂粘结剂。步骤S3：将粘结砂芯10放在被粘结砂芯30上，由粘结剂的作用将粘结砂芯10固定在被粘结砂芯30上。步骤S4：向粘结砂芯10的注胶孔20内注入热熔胶，当观察到热熔胶进入到出胶孔50中时，停止向注胶孔20内注入热熔胶。由此完成粘结砂芯10与被粘结砂芯30的粘合。本实施例的上述组芯粘合工艺，采用“热熔胶+粘结剂”粘结的方法，通过在粘结砂芯10上设置注胶孔20，由注胶孔20注入热熔胶以对粘结砂芯10和被粘结砂芯30起到快速粘合的作用，由此可在保证粘结砂芯10和被粘结砂芯30快速紧固粘结的同时，大量减少粘结剂的使用量，从而减少发气量，有助于减少铸造气孔缺陷，而且，该组芯粘合工艺不需要使用螺钉紧固，降低了砂处理工序的磁选螺钉的难度，也更加安全、便捷，不会对砂芯造成损伤；此外，热熔胶在烘干过程中基本挥发，使得组芯粘结材料减少，从而减少组芯浇注过程中的残次品，有利于现场过程控制和质量提升。优选地，在本实施例的步骤S1中，注胶孔20包括从上至下依次连通的第一锥形孔201和第一直孔202，且第一锥形孔201的直径从上至下逐渐减小。具体地，第一锥形孔201的最大直径为8mm、最小直径为5mm。第一锥形孔201在向注胶孔20中注入热熔胶时能够起到缓冲和补缩热熔胶的作用，从而防止在注射过程中热熔胶溢出。进一步，在本实施例的步骤S1中，在被粘结砂芯30上与粘结砂芯10的注胶孔20相对应的位置处开设胶槽40，胶槽40于注胶孔20连通，用于容纳由注胶孔20注入的热熔胶，起到储存热熔胶的作用，由此能够使粘结砂芯10与被粘结砂芯30更好地粘合在一起。进一步，在本实施例的步骤S1中，在粘结砂芯上开设贯通的出胶...

【技术保护点】
一种组芯粘合工艺，其特征在于，包括：步骤S1、在粘结砂芯上开设贯通的用于注入热熔胶的注胶孔；步骤S2、在被粘结砂芯与所述粘结砂芯相接触的面上涂粘结剂；步骤S3、将所述粘结砂芯放在所述被粘结砂芯上；步骤S4、向所述粘结砂芯的所述注胶孔内注入热熔胶。

【技术特征摘要】
1.一种组芯粘合工艺，其特征在于，包括：
步骤S1、在粘结砂芯上开设贯通的用于注入热熔胶的注胶孔；
步骤S2、在被粘结砂芯与所述粘结砂芯相接触的面上涂粘结剂；
步骤S3、将所述粘结砂芯放在所述被粘结砂芯上；
步骤S4、向所述粘结砂芯的所述注胶孔内注入热熔胶。
2.根据权利要求1所述的组芯粘合工艺，其特征在于，所述步骤
S1还包括：在被粘结砂芯上与所述粘结砂芯的所述注胶孔相对应的位
置处开设用于容纳热熔胶的胶槽。
3.根据权利要求2所述的组芯粘合工艺，其特征在于，所述步骤
S1还包括：在所述粘结砂芯上开设贯通的用于溢出热熔胶的出胶孔，
所述出胶孔与所述胶槽连通。
4.根据权利要求3所述的组芯粘合工艺，其特征在于，在所述步
骤S4中，当观察到热熔胶进入到所述出胶孔中时，停止向所述注胶孔
内注入热熔胶。
5.根据权利要求3所述的组芯粘合工艺，其特征在于，在所述步
骤S1中，所述注胶孔和所述出胶孔分别在所述胶槽的两端与所述胶槽
连通。
6.根据权利要求3所述的组芯粘合工艺，其特征在于，在所述步
骤S1中，在粘结砂芯上设置芯头，在所述芯头上开设所述注胶孔和所
述出胶孔。
7.根据权利要求1所述的组芯粘合工艺，其特征在于，在所述步

【专利技术属性】
技术研发人员：齐亚平，庄肃栋，明金元，杜纪柱，王超，陈玉英，尚嘉丽，
申请(专利权)人：潍柴动力股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37