一种活性炭炭化的热量利用系统技术方案

本实用新型专利技术揭示了一种活性炭炭化的热量利用系统，其与活性炭干燥系统与炭化系统配合使用，所述干燥系统包括干燥滚筒，所述炭化系统包括炭化滚筒以及与所述炭化滚筒连通的燃烧室，所述干燥滚筒的前后端设置有与内部连通的排风管与进风管；所述热量利用系统包括主烟囱，与所述燃烧室连通的第一管道，与所述第一管道连通且分流分别通向所述炭化滚筒和所述主烟囱的第二管道与第三管道，与所述主烟囱连通且与所述进风管连通的第二送风机以及与所述排风管连通的引风机。本实用新型专利技术实现了废气再利用，降低废气排量，节能环保，提高了干燥与炭化效率，且实现了干燥温度梯度分布的可控，大大提高了生产效率，降低了生产成本。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于活性炭生产
，特别是涉及一种活性炭炭化的热量利用系统。
技术介绍
传统椰壳炭化料炭化方式为由当地农民通过油桶挖坑闷烧而成，主要的缺点为水分、挥发份较高，固定炭含量大概50％左右，成品炭得率在30％左右，在质量和指标上也很不稳定，环境污染较大。因此，有必要提供一种新的活性炭炭化的热量利用系统来解决上述问题。
技术实现思路
本技术的主要目的在于提供一种活性炭炭化的热量利用系统，能够实现了废气再利用，降低废气排量，节能环保，提高干燥与炭化效率，且实现了干燥温度梯度分布的可控，大大提高了生产效率，降低了生产成本。本技术通过如下技术方案实现上述目的：一种活性炭炭化的热量利用系统，其与活性炭干燥系统与炭化系统配合使用，所述干燥系统包括干燥滚筒，所述炭化系统包括炭化滚筒以及与所述炭化滚筒连通的燃烧室，所述干燥滚筒的前后端设置有与内部连通的排风管与进风管；所述热量利用系统包括主烟囱，与所述燃烧室连通的第一管道，与所述第一管道连通且分流分别通向所述炭化滚筒和所述主烟囱的第二管道与第三管道，与所述主烟囱连通且与所述进风管连通的第二送风机以及与所述排风管连通的引风机。进一步的，所述主烟囱包括位于下部的第一燃烧器、位于中部的且用于空气进入辅养管。进一步的，还包括与所述第三管道连通的第一送风机。进一步的，所述第一送风机与燃气源连通。进一步的，还包括温度检测系统，所述温度检测系统包括设置在所述燃烧室内的第一温度感应器、设置在所述第二管道内的第二温度感应器、间隔设置在所述炭化滚筒内的第三温度感应器与第四温度感应器、设置在所述主烟囱内与所述第二送风机连通位置的第五温度感应器以及设置在所述进风管内的第六温度感应器。进一步的，所述温度检测系统与所述第一送风机、所述第二送风机以及所述引风机电气连接。与现有技术相比，本技术一种活性炭炭化的热量利用系统的有益效果在于：实现了废气再利用，降低废气排量，节能环保，提高了干燥与炭化效率，且实现了干燥温度梯度分布的可控，大大提高了生产效率，降低了生产成本；通过温度检测系统实现对整个装置内的各个关键位置的温度进行监控，根据温度监控情况，为第一送风机、第二送风机以及引风机的调控提供了依据，从而提高了对干燥滚筒与炭化滚筒内温度的可控性。【附图说明】图1为本技术实施例的俯视结构示意图；图2为本技术实施例的正视结构示意图；图3为图2中A-A的剖视结构示意图；图中数字表示：100活性炭炭化的热量利用系统；1干燥滚筒，11托轮装置，12齿轮，13驱动装置，14进风管，15排风管；2炭化滚筒，21第一套筒；3燃烧室，31喷淋器，32第二燃烧器，33第三送风机；4物料输送装置，41第一料斗，42提升机，43第二料斗，44第二螺旋加料器；5热量利用系统，51主烟囱，511第一燃烧器，512辅养管，52第一管道，53第二管道，54第三管道，55第一送风机，56第二送风机，57引风机；6第一螺旋加料器；7下料装置，71第一螺旋下料器，72第二螺旋下料器，73第二套筒，731冷却水出口，732冷却水进口，74冷却通道，75下料口。【具体实施方式】实施例：请参照图1-图3，本实施例一种活性炭炭化的热量利用系统100，其包括干燥滚筒1、炭化滚筒2、位于炭化滚筒2末端且与炭化滚筒2连通的燃烧室3、将干燥滚筒1与炭化滚筒2连通的物料输送装置4以及将燃烧室3、干燥滚筒1以及炭化滚筒2三者连通的热量利用系统5。干燥滚筒1前端设置有第一螺旋加料器6，燃烧室3下部设置有下料装置7。干燥滚筒1与炭化滚筒2的两个端部均设置在托轮装置11上，干燥滚筒1与炭化滚筒表面固定套设有齿轮12，在两个托轮装置11之间设置有驱动齿轮12旋转的驱动装置13。在驱动装置13作用下，带动干燥滚筒1与炭化滚筒2进行旋转。干燥滚筒1与炭化滚筒2沿着物料输送方法均呈一定坡度设置，使得物料在干燥滚筒1与炭化滚筒2内能够凭借自身重量逐渐向后移动。燃烧室3内设置有伸入炭化滚筒2内的喷淋器31、监控内部压力的压力感应器、检测内部含氧量的氧气检测器、防止燃烧室3爆炸的防爆口以及第二燃烧器32。燃烧室3一侧还设置有向内输送空气的第三送风机33。燃烧室3下部设置有出料口(图中未标示)。物料输送装置4包括与干燥滚筒1末端出口对接的第一料斗41、将第一料斗41中的物料向上提升的提升机42、与提升机42末端出料口对接的第二料斗43、将第二料斗43中的物料向炭化滚筒2内推送的第二螺旋加料器44。干燥滚筒1的前后端设置有与内部连通的排风管15与进风管14。炭化滚筒2的前端设置有将第二螺旋加料器44的螺杆推送段包裹在内的第一套筒21。热量利用系统5包括主烟囱51，与燃烧室3连通的第一管道52，与第一管道52连通且分流分别通向第一套筒21和主烟囱51的第二管道53与第三管道54，与第三管道54连通的第一送风机55，与主烟囱51连通且与进风管14连通的第二送风机56以及与排风管15连通的引风机57。主烟囱51包括位于下部的第一燃烧器511、位于中部的且用于空气进入辅养管512。第一送风机55与燃气源连通。热量利用系统5将燃烧室3内的热量分别输送至炭化滚筒2和主烟囱51内，同时将炭化滚筒2内由于活性炭炭化而产生的废气经过燃烧室3传送至主烟囱51内，进入炭化滚筒2内的热量用于为活性炭的炭化提供热能；进入主烟囱51的废气在主烟囱51内进行燃烧后产生的热量以及从燃烧室3内输送过来的热量一起通过第二送风机56输送至干燥滚筒1内，对活性炭进行干燥，后经过引风机57排出。而在此过程中，主烟囱51内燃烧产生的烟雾通过主烟囱51向上排出。热量利用系统5充分利用了活性炭炭化过程中产生的可燃烧废气，将可燃烧废气再次燃烧产生热量，用于前面工序中的活性炭干燥使用，不仅节约了能量，且非常环保，还大大提高了干燥效率。下料装置7包括与出料口对接的第一螺旋下料器71以及与第一螺旋下料器71对接的第二螺旋下料器72。第一螺旋下料器71的螺旋段外表套设有与其形成封闭的冷却通道74的第二套筒73，第二套筒73的上端和下端设置有与所述冷却通道74连通的冷却水出口731与冷却水进口732。第二螺旋下料器72的上端设置有下料口75。由于从燃烧室3内出来的活性炭温度较高，因此在下料装置7设置了冷却通道74，在下料的同时完成了对活性炭的冷却，大大提高了生产效率，减少了冷却等待时间。本实施例内热干燥一体炭化炉装置100还包括温度检测系统(图中未标示)，所述温度检测系统包括设置在燃烧室3内的第一温度感应器、设置在第二管道53内的第二温度感应器、间隔设置在炭化滚筒2内的第三温度感应器与第四温度感应器、设置在主烟囱51内与第二送风机56连通位置的第五温度感应器以及设置在进风管14内的第六温度感应器。所述温度检测系统与第一送风机55、第二送风机56以及引风机57电气连接。通过温度检测系统实现对整个装置内的各个关键位置的温度进行监控，根据温度监控情况，为第一送风机55、第二送风机56以及引风机57的调控提供了依据，从而提高了对干燥滚筒1与炭化滚筒2内温度的可控性。本实施例活性炭炭化的热量利用系统100的工作原理为：1)活性炭通过第一螺旋加料器6推动至干燥滚筒1内，进行干燥；2)干燥后的活性炭落入本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种活性炭炭化的热量利用系统，其与活性炭干燥系统与炭化系统配合使用，所述干燥系统包括干燥滚筒，所述炭化系统包括炭化滚筒以及与所述炭化滚筒连通的燃烧室，其特征在于：所述干燥滚筒的前后端设置有与内部连通的排风管与进风管；所述热量利用系统包括主烟囱，与所述燃烧室连通的第一管道，与所述第一管道连通且分流分别通向所述炭化滚筒和所述主烟囱的第二管道与第三管道，与所述主烟囱连通且与所述进风管连通的第二送风机以及与所述排风管连通的引风机。

【技术特征摘要】
1.一种活性炭炭化的热量利用系统，其与活性炭干燥系统与炭化系统配合使用，所述干燥系统包括干燥滚筒，所述炭化系统包括炭化滚筒以及与所述炭化滚筒连通的燃烧室，其特征在于：所述干燥滚筒的前后端设置有与内部连通的排风管与进风管；所述热量利用系统包括主烟囱，与所述燃烧室连通的第一管道，与所述第一管道连通且分流分别通向所述炭化滚筒和所述主烟囱的第二管道与第三管道，与所述主烟囱连通且与所述进风管连通的第二送风机以及与所述排风管连通的引风机。2.如权利要求1所述的活性炭炭化的热量利用系统，其特征在于：所述主烟囱包括位于下部的第一燃烧器、位于中部的且用于空气进入辅养管。3.如权利要求1所述的活性炭炭化的热量利用系...

【专利技术属性】
技术研发人员：王洪炳，徐静波，
申请(专利权)人：江苏浦士达环保科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32