一种电镀清洗废水处理系统技术方案

本实用新型专利技术公开了一种电镀清洗废水处理系统，包括重金属废水预处理装置、氰废水预处理装置和铬废水预处理装置，重金属废水预处理装置的出口连通第一初沉池的入口，铬废水预处理装置的出口连通第二初沉池的入口，第一初沉池的上清液出口、第二初沉池的上清液出口和氰废水预处理装置的出口均连通综合氧化混凝池的入口，综合氧化混凝池的出口连通沉淀池的入口，沉淀池的出液口用于排出处理后的废水，沉淀池的污泥回流口连通重金属废水预处理装置的入口，用于将处理后的污泥输送回重金属废水预处理装置。沉淀池产生的污泥会流回预处理装置，减少外排污泥产量，提高污泥重金属含量，降低处理成本的同时提高处理效果稳定性。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及废水处理领域，特别是涉及一种电镀清洗废水处理系统。
技术介绍
随着我国经济与科技的高速发展，带来了大量的污染。在各种污染源中电镀废水以其毒性大，排放量大，难治理尤其值得关注。电镀是利用化学的方法对金属和非金属表面进行装饰、防护以及获取某些新的性能的一种工艺过程。为了保证电镀产品的质量，使金属镀层具有平整光滑的良好外观并与基件牢固结合，必须在电镀前对镀件进行预处理，并在电镀后采用自来水把镀件表面残留的化学清洗液或电镀液清洗干净，因此在电镀生产过程中必然会产生大量废水。根据电镀流程，电镀废水按所含污染物大致可分为含氰废水、含铬、镍、铜等重金属废水、酸性和碱性废水等，不同镀种和污染物的废水混合在一起的时候，统称为混合电镀废水。由于电镀废水中含有各种重金属离子、有机化合物及无机化合物等有害物质，这些物质进入环境，必定会对生态环境及人类产生广泛而严重的危害，因此电镀废水的治理是一个不可忽视的问题。含重金属废水中主要污染物为铜、镍等重金属离子络合物，一般靠投加酸碱中和的方法不能去除，对含重金属络合物废水的处理应要先进行破络工艺，或采用溶度积比络合物稳定常数更小的沉淀剂，使其与重金属离子形成更稳定的沉淀物，从废水中分离出来，达到去除的目的。含氰废水中主要污染物为氰化物，一般将此股废水分离出来单独进行破氰工艺处理，防止其与重金属废水混合后形成氰化络合态污染物，增加废水的处理难度。含铬废水中，铬主要以Cr6+的形式存在，在酸性条件下，投加还原剂将Cr6+还原成Cr3+，然后调节PH至碱性，生成氢氧化铬沉淀去除，常用的还原剂有亚硫酸钠、亚硫酸氢钠、硫酸亚铁等。现有工艺处理电镀清洗废水中需要不断调整废水PH值，持续的投加氧化剂，从而造成污水预处理费用的提高，同时，工艺链的复杂程度导致其出现故障的频率大大增加；此外，过量的石灰和絮凝剂的投加还会导致污泥的产生量增大，造成固体废物的增加。因此，如何提供一种减少固体废物的电镀清洗废水处理系统是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种电镀清洗废水处理系统，能够减少固体废物的排放，降低处理成本。为解决上述技术问题，本技术提供一种电镀清洗废水处理系统，包括重金属废水预处理装置、氰废水预处理装置和铬废水预处理装置，所述重金属废水预处理装置的出口连通第一初沉池的入口，所述铬废水预处理装置的出口连通第二初沉池的入口，所述第一初沉池的上清液出口、所述第二初沉池的上清液出口和所述氰废水预处理装置的出口均连通用于进行氧化絮凝处理的综合氧化混凝池的入口，所述综合氧化混凝池的出口连通沉淀池的入口，所述沉淀池的出液口用于排出处理后的废水，所述沉淀池的污泥回流口连通所述重金属废水预处理装置的入口，用于将处理后的污泥输送回所述重金属废水预处理装置。优选地，还包括综合废水预处理装置，所述综合废水预处理装置的出口连通第三初沉池的入口，所述第三初沉池的上清液出口连通所述综合氧化混凝池的入口。优选地，所述沉淀池的污泥回流口还连通所述综合废水预处理装置的入口，用于将处理后的污泥输送回所述综合废水预处理装置。优选地，所述第一初沉池的下层污泥出口、所述第二初沉池的下层污泥出口和所述第三初沉池的下层污泥出口均连通污泥处理装置。优选地，所述沉淀池的出液口连通废水储存装置。优选地，所述沉淀池的污泥回流口通过管道连通所述综合废水预处理装置的入口和所述重金属废水预处理装置的入口，所述管道上设置有用于输送处理后的污泥的输送泵。优选地，所述重金属废水预处理装置、所述氰废水预处理装置和所述铬废水预处理装置内均设置有用于检测液体状态的检测装置。优选地，所述检测装置包括酸碱度检测器和氧化还原电位检测器。本技术提供了一种电镀清洗废水处理系统，包括重金属废水预处理装置、氰废水预处理装置和铬废水预处理装置，重金属废水预处理装置的出口连通第一初沉池的入口，铬废水预处理装置的出口连通第二初沉池的入口，第一初沉池的上清液出口、第二初沉池的上清液出口和氰废水预处理装置的出口均连通用于进行氧化絮凝处理的综合氧化混凝池的入口，综合氧化混凝池的出口连通沉淀池的入口，沉淀池的出液口用于排出处理后的废水，沉淀池的污泥回流口连通重金属废水预处理装置的入口，用于将处理后的污泥输送回重金属废水预处理装置。沉淀池产生的污泥会流回预处理装置，避免直接排放，减少外排污泥产量，提高污泥重金属含量，降低处理成本的同时提高处理效果稳定性。附图说明图1为本技术所提供的电镀清洗废水处理系统的一种具体实施方式的结构示意图。具体实施方式本技术的核心是提供一种电镀清洗废水处理系统，能够减少固体废物的排放，降低处理成本。为了使本
的人员更好地理解本技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步的详细说明。请参考图1，图1为本技术所提供的电镀清洗废水处理系统的一种具体实施方式的结构示意图。本技术具体实施方式提供的电镀清洗废水处理系统，包括重金属废水预处理装置1、氰废水预处理装置2和铬废水预处理装置3，重金属废水预处理装置1的出口连通第一初沉池4的入口，铬废水预处理装置3的出口连通第二初沉池5的入口，第一初沉池4的上清液出口、第二初沉池5的上清液出口和氰废水预处理装置2的出口均连通用于进行氧化絮凝处理的综合氧化混凝池6的入口，综合氧化混凝池6的出口连通沉淀池7的入口，沉淀池7的出液口用于排出处理后的废水，沉淀池7的污泥回流口连通重金属废水预处理装置1的入口，用于将处理后的污泥输送回重金属废水预处理装置1。为了处理综合废水，还需要设置综合废水预处理装置8，其出口连通第三初沉池9的入口，第三初沉池9的上清液出口连通综合氧化混凝池6的入口。同时沉淀池7的污泥回流口还连通综合废水预处理装置8的入口，用于将处理后的污泥输送回综合废水预处理装置8。含重金属废水和回流污泥在重金属预处理装置1中混合反应，同时加入100ppm的过氧化氢氧化剂，待充分反应后，得到第一混合液。综合废水和回流污泥泵送至综合废水预处理装置8，综合废水和回流污泥在综合废水预处理装置8中混合反应，同时加入100ppm的过氧化氢氧化剂，待充分反应后，得到第二混合液。含氰废水泵送至氰废水预处理装置2，将其PH调节至8.5-9，同时加入过次氯酸钠作为氧化剂，控制ORP值为700-800mv，待充分反应后，得到第三混合液。含铬废水泵送至铬废水预处理装置3，加入焦亚硫酸钠作为还原剂，控制ORP值为200-300mv，待充分反应后，得到第四混合液。第一混合液泵送至第一初沉池4；第二混合液泵送至第三初沉池9；第四混合液泵送至第二初沉池5。三个初沉池的上清液随第三混合液进入综合氧化混凝池8，与次氯酸钠和高分子重金属鳌合絮凝剂进行氧化絮凝处理，完成处理后，得到第五混合液。第五混合液在沉淀池9中进行沉淀，得到上层清液和下层污泥。其中，上层清液即为处理后的电镀清洗废水，下层污泥作为回流污泥泵送至重金属废水预处理装置1和综合废水预处理装置8中重复利用。沉淀池7产生的污泥会流回预处理装置，避免直接排放，减少外排污泥产量，提高污泥重金属含量，降低处理成本的同时提高处理效果稳定性。在本技术具体实施方式提供的电镀清洗废水处理系统，第一初沉池4的下层污泥出口、本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种电镀清洗废水处理系统，其特征在于，包括重金属废水预处理装置(1)、氰废水预处理装置(2)和铬废水预处理装置(3)，所述重金属废水预处理装置(1)的出口连通第一初沉池(4)的入口，所述铬废水预处理装置(3)的出口连通第二初沉池(5)的入口，所述第一初沉池(4)的上清液出口、所述第二初沉池(5)的上清液出口和所述氰废水预处理装置(2)的出口均连通用于进行氧化絮凝处理的综合氧化混凝池(6)的入口，所述综合氧化混凝池(6)的出口连通沉淀池(7)的入口，所述沉淀池(7)的出液口用于排出处理后的废水，所述沉淀池(7)的污泥回流口连通所述重金属废水预处理装置(1)的入口，用于将处理后的污泥输送回所述重金属废水预处理装置(1)。

【技术特征摘要】
1.一种电镀清洗废水处理系统，其特征在于，包括重金属废水预处理装置(1)、氰废水预处理装置(2)和铬废水预处理装置(3)，所述重金属废水预处理装置(1)的出口连通第一初沉池(4)的入口，所述铬废水预处理装置(3)的出口连通第二初沉池(5)的入口，所述第一初沉池(4)的上清液出口、所述第二初沉池(5)的上清液出口和所述氰废水预处理装置(2)的出口均连通用于进行氧化絮凝处理的综合氧化混凝池(6)的入口，所述综合氧化混凝池(6)的出口连通沉淀池(7)的入口，所述沉淀池(7)的出液口用于排出处理后的废水，所述沉淀池(7)的污泥回流口连通所述重金属废水预处理装置(1)的入口，用于将处理后的污泥输送回所述重金属废水预处理装置(1)。2.根据权利要求1所述的电镀清洗废水处理系统，其特征在于，还包括综合废水预处理装置(8)，所述综合废水预处理装置(8)的出口连通第三初沉池(9)的入口，所述第三初沉池(9)的上清液出口连通所述综合氧化混凝池(6)的入口。3.根据权利要求2所述的电镀清洗废水处理系统，其特征在于，所述沉淀池(7)的...

【专利技术属性】
技术研发人员：廖瑞斌，范涛，索俊昌，姚瀚威，张文平，
申请(专利权)人：深圳道汇环保科技有限公司，
类型：新型
国别省市：广东;44