一种辊子表面处理工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种辊子表面处理工艺，其特征在于，该工艺方法包括以下要求：（1）淬火方式：连续加热淬火 ；（2）冷却方式：采用喷水冷却法，冷却速度是加热速度的1/3-1/2；（3）回火方式：炉内回火处理，回火温度350-400℃，回火时间5-10小时；（4）变形量控制。本发明专利技术的一种辊子表面处理工艺，能显著提高了辊子表面硬度和耐磨性，同时整辊 兼有良好的强度、刚性、韧性，并且便于后续镀铬生产。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于辊子加工工艺领域，具体是一种辊子表面处理工艺。
技术介绍
辊子为圆柱形的零件，分驱动和从动辊。广泛应用于如圆网印花机、数码打印机，矿山输送设备，造纸和包装机械等各类传动输送系统中。辊子的生产主要有辊体初车、初校静平衡、轴头过盈装配焊接、精车和精校动平衡等工序组成。若对形位公差如圆度、圆柱度和直线度等要求在0.2mm以下的，则在精车后需要上外圆磨床或轧辊磨床磨削加工。对表面硬度有要求的，则需要增加热处理工序。在现有技术中，高速生产线上采用基体表面硬化处理后,常用表面中频感应淬火处理，这种热处理工艺方案存在硬度提高，但是耐磨性不好的缺陷。
技术实现思路
鉴于现有技术存在的不足，本专利技术的目的是提供一种刀具制造工艺，能显著提高了辊子表面硬度和耐磨性，同时整辊兼有良好的强度、刚性、韧性。实现本专利技术目的的技术方案如下：一种辊子表面处理工艺，其特征在于，该工艺方法包括以下要求：（1）淬火方式：连续加热淬火，高频加热：200～350KHZ，电子管式高频加热，升温820～950℃，淬硬层深为3.5～4.5mm；（2）冷却方式：采用喷水冷却法，冷却水压力80-100kpa，在连续加热的同时进行喷水冷却，冷却速度是加热速度的1/3-1/2；（3）回火方式：炉内回火处理，回火温度350-400℃，回火时间5-10小时；（4）变形量控制：表面淬火时，淬火过程中变形总量控制为1.0-1.5mm。本专利技术的一种辊子表面处理工艺，采取以上工艺后，辊坯在热处理时不可避免产生一定的变形量，由于表面淬硬层深度仅为3.5-4.5mm，因此在表面淬火时一般只留精加工余量，需确保淬火过程中变形量控制后续便可以进行淬火镀铬辊的工序，生产表明：采用这种新工艺，生产的辊子的强度、韧性较好，同时生产效率得到提高、产品质量明显改观，效果很好，采用表面感应淬火辊，表面硬度均匀性在HRC±1.5,淬硬层深度3.5-4.5mm，显著提高了辊子表面硬度和耐磨性，同时整辊兼有良好的强度、刚性、韧性，并且便于后续镀铬生产。具体实施方式下面结合实施例对本专利技术作进一步说明，其操作步骤如下：一种辊子表面处理工艺，该工艺方法包括以下要求：（1）淬火方式：连续加热淬火，高频加热：200～350KHZ，电子管式高频加热，升温820～950℃，淬硬层深为3.5～4.5mm；（2）冷却方式：采用喷水冷却法，冷却水压力80-100kpa，在连续加热的同时进行喷水冷却，冷却速度是加热速度的1/3-1/2；（3）回火方式：炉内回火处理，回火温度350-400℃，回火时间5-10小时；（4）变形量控制：表面淬火时，淬火过程中变形总量控制为1.0-1.5mm。以上详细描述了本专利技术的较佳具体实施例。应当理解，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据本专利技术的构思作出诸多修改和变化。因此，凡本
中技术人员依本专利技术的构思在现有技术的基础上通过逻辑分钟析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，皆应在由权利要求书所确定的保护范围。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种辊子表面处理工艺，其特征在于，该工艺方法包括以下要求：（1）淬火方式：连续加热淬火，高频加热：200～350KHZ，电子管式高频加热，升温820～950℃，淬硬层深为3.5～4.5mm ；（2）冷却方式：采用喷水冷却法，冷却水压力80‑100kpa，在连续加热的同时进行喷水冷却，冷却速度是加热速度的1/3‑1/2；（3）回火方式：炉内回火处理，回火温度350‑400℃，回火时间5‑10小时；（4）变形量控制：表面淬火时，淬火过程中变形总量控制为1.0‑1.5mm。

【技术特征摘要】
1.一种辊子表面处理工艺，其特征在于，该工艺方法包括以下要求：
（1）淬火方式：连续加热淬火，高频加热：200～350KHZ，电子管式高频加热，升温820～950℃，淬硬层深为3.5～4.5mm；
（2）冷却方式：采用喷水冷却法，冷却水压力80-10...

【专利技术属性】
技术研发人员：钟传梅，
申请(专利权)人：重庆市贵坤机械有限公司，
类型：发明
国别省市：重庆;50