一种稳定杆衬套结构制造技术

本实用新型专利技术公开了一种刚度较好、寿命较高的稳定杆衬套结构，包括装配于塑料骨架（1）中的橡胶层（2）和对称布置于橡胶层（2）内、并与橡胶层（2）硫化粘接的两个径向截面均为小于半圆的环体的金属内骨架（3），所述橡胶层（2）的中间设有与稳定杆相连接的连接孔（4）：还包括将两个金属内骨架（3）分别与橡胶层（2）硫化粘接的粘接结构（30；20），所述粘接结构（30；20）包括分别设在两个金属内骨架（3）上和橡胶层（2）内的主粘接结构（30）和配合粘接结构（20）。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车悬架系统，具体涉及一种稳定杆衬套结构。
技术介绍
在汽车悬架系统中，稳定杆衬套对支撑稳定杆并且为稳定杆提供部分扭转刚度具有重要作用，如果稳定杆衬套与稳定杆连接处磨损破裂，就容易在连接处发生异响，并降低稳定杆的整体扭转刚度。参见图1、图2和图3，目前常用的稳定杆衬套结构，包括装配于塑料骨架1中的橡胶层2和对称布置于橡胶层2内、与橡胶层2硫化粘接用于支撑橡胶层2刚度的两个金属内骨架3，所述橡胶层2的中间设有与连接稳定杆相的连接孔4，所述两个金属内骨架3的内外表面均为光滑面、径向截面为小于半圆的环体。这种稳定杆衬套结构，存在的缺陷是；每个金属内骨架3的内外表面光滑地与橡胶层2之间硫化粘接、硫化粘接的面积较小、粘接力不强。长期使用后，以及在稳定杆极限使用过程中，每个金属内骨架3的内外表面与外橡胶层2之间容易因硫化粘接的粘接力不强而出现粘接不牢固、甚至脱离，使金属内骨架3失掉对橡胶层2的刚度的支撑作用，降低内橡胶层2的刚度，导致橡胶层2与稳定杆相连接的连接孔4处出现破损，一方面致使稳定杆衬套结构的整体寿命降低，另一方面，使橡胶层2与稳定杆相连接的连接孔4处产生异响，降低稳定杆的整体扭转刚度，进而使稳定杆不能正常工作。
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种刚度较好、寿命较高的稳定杆衬套结构。为解决上述技术问题，本技术的稳定杆衬套结构，包括装配于塑料骨架中的橡胶层和对称布置于橡胶层内、并与橡胶层硫化粘接的两个径向截面均为小于半圆的环体的金属内骨架，所述橡胶层的中间设有与稳定杆相连接的连接孔：还包括将两个金属内骨架分别与橡胶层硫化粘接的粘接结构，所述粘接结构包括分别设在两个金属内骨架上和橡胶层内的主粘接结构和配合粘接结构。优选地，所述两个金属内骨架上的主粘接结构为由其外表面径向伸出的凸起，设在橡胶层内的配合粘接结构为与该凸起硫化粘接的凹槽。优选地，所述两个金属内骨架上的主粘接结构为由其内表面径向伸出的凸起，设在橡胶层内的配合粘接结构为与该凸起硫化粘接的凹槽。优选地，所述两个金属内骨架上的主粘接结构为由其内外表面径向伸出的凸起，设在橡胶层内的配合粘接结构为与该凸起硫化粘接的凹槽。优选地，所述两个金属内骨架上的主粘接结构为设在外表面上的径向凹槽，设在橡胶层内的配合粘接结构为与该凹槽硫化粘接的凸起。优选地，所述两个金属内骨架上的主粘接结构为设在内表面上的径向凹槽，设在橡胶层2内的配合粘接结构为与该凹槽硫化粘接的凸起。优选地，所述两个金属内骨架上的主粘接结构为设在其内外表面上的径向凹槽，设在橡胶层内的配合粘接结构为与该凹槽硫化粘接的凸起。优选地，所述两个金属内骨架上的主粘接结构和橡胶层内的配合粘接结构的径向截面均为长方形或者正方形或者锯齿形或者三角形。优选地，所述两个金属内骨架上设有至少一个主粘接结构，相应地，所述橡胶层内设有至少一个的配合粘接结构，所述两个金属内骨架上的主粘接结构交错地布置，相应地，所述橡胶层内的配合粘接结构也交错地布置。优选地，所述两个金属内骨架上的主粘接结构为设在两个金属内骨架上的径向通孔，所述橡胶层内的配合粘接结构为伸入两个金属内骨架的径向通孔之中并与该径向通孔硫化粘接的柱体。本技术包含如下有益效果；由于本技术还包括将两个金属内骨架分别与橡胶层硫化粘接的粘接结构，所述粘接结构包括分别设在两个金属内骨架上和橡胶层内的主粘接结构和配合粘接结构。因而，增大了两个金属内骨架分别与橡胶层的硫化粘接的粘接面积、进而提高了它们之间的粘接力。长期使用后，以及在稳定杆极限使用过程中，每个金属内骨架与橡胶层之间因硫化粘接的粘接力的提高而不会出现粘接不牢固、甚至脱离、使金属内骨架失掉对橡胶层的支撑作用的现象，也不会降低橡胶层的刚度，并不至于在橡胶层与稳定杆相连接的连接孔处出现破损，既提高了稳定杆衬套结构的整体寿命，又较好地消除了橡胶层与稳定杆相连接的连接孔处所产生的异响，还提高了稳定杆的整体扭转刚度，并使稳定杆能够正常工作。附图说明图1是现有技术的稳定杆衬套结构的轴测图；图2是现有技术的稳定杆衬套结构的示意图；图3是现有技术稳定杆衬套结构的金属内骨架的结构示意图；图4是本技术的结构示意图；图5是本技术所述及的金属内骨架的第一种结构示意图；图6是本技术所述及的金属内骨架的第二种结构示意图；图7是本技术所述及的金属内骨架的第三种结构示意图。具体实施方式下面结合附图和具体实施方式对本技术作进一步的详细说明。参见图4，本技术的稳定杆衬套结构，包括装配于塑料骨架1中的橡胶层2和对称布置于橡胶层2内、并与橡胶层2硫化粘接的两个径向截面均为小于半圆的环体的金属内骨架3，所述橡胶层2的中间设有与稳定杆相连接的连接孔4。由图4可见，本技术还包括将两个金属内骨架3分别与橡胶层2硫化粘接的粘接结构30；20，所述粘接结构30；20包括分别设在两个金属内骨架3上和橡胶层2内的主粘接结构30和配合粘接结构20。因而，增大了两个金属内骨架3分别与橡胶层2的硫化粘接的粘接面积、进而提高了它们之间的粘接力。长期使用后，以及在稳定杆极限使用过程中，每个金属内骨架3与橡胶层2之间因硫化粘接的粘接力的提高而不会出现粘接不牢固、甚至脱离、使金属内骨架3失掉对橡胶层2的支撑作用的现象，也不会降低橡胶层2的刚度，并不至于在橡胶层2与稳定杆相连接的连接孔4处出现破损，既提高了稳定杆衬套结构的整体寿命，又较好地消除了橡胶层2与稳定杆相连接的连接孔4处所产生的异响，还提高了稳定杆的整体扭转刚度，并使稳定杆能够正常工作。本技术中将两个金属内骨架3分别与橡胶层2硫化粘接的粘接结构30；20的主粘接结构30和配合粘接结构20至少包含以下几种结构；第一种，参见图4和图5，所述两个金属内骨架3上的主粘接结构30为由其外表面径向伸出的凸起，设在橡胶层2内的配合粘接结构20为与该凸起硫化粘接的凹槽。这使得主粘接结构30和配合粘接结构20结构比较简单、容易制造并能够增大两个金属内骨架3分别与橡胶层2的硫化粘接的粘接面积、使两个金属内骨架1分别与橡胶层2硫化粘接的粘接力较强。第二种，参见图6，所述两个金属内骨架3上的主粘接结构30为由其内表面径向伸出的凸起，设在橡胶层2内的配合粘接结构20为与该凸起硫化粘接的凹槽（图中未画出）。这同样使得主粘接结构30和配合粘接结构20结构比较简单、容易制造并能够增大两个金属内骨架3分别与橡胶层2的硫化粘接的粘接面积、使两个金属内骨架1分别与橡胶层2硫化粘接的粘接力较强。第三种，参见图7，所述两个金属内骨架3上的主粘接结构30为由其内外表面径向伸出的凸起，设在橡胶层2内的配合粘接结构20为与该凸起硫化粘接的凹槽（图中未画出，下同）。这同样使得主粘接结构30和配合粘接结构20结构比较简单、容易制造并更加能够增大两个金属内骨架3分别与橡胶层2的硫化粘接的粘接面积、使两个金属内骨架1分别与橡胶层2硫化粘接的粘接力本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种稳定杆衬套结构，包括装配于塑料骨架（1）中的橡胶层（2）和对称布置于橡胶层（2）内、并与橡胶层（2）硫化粘接的两个径向截面均为小于半圆的环体的金属内骨架（3），所述橡胶层（2）的中间设有与稳定杆相连接的连接孔（4），其特征在于：还包括将两个金属内骨架（3）分别与橡胶层（2）硫化粘接的粘接结构（30；20），所述粘接结构（30；20）包括分别设在两个金属内骨架（3）上和橡胶层（2）内的主粘接结构（30）和配合粘接结构（20）。

【技术特征摘要】
1.一种稳定杆衬套结构，包括装配于塑料骨架（1）中的橡胶层（2）和对称布置于橡胶层（2）内、并与橡胶层（2）硫化粘接的两个径向截面均为小于半圆的环体的金属内骨架（3），所述橡胶层（2）的中间设有与稳定杆相连接的连接孔（4），其特征在于：还包括将两个金属内骨架（3）分别与橡胶层（2）硫化粘接的粘接结构（30；20），所述粘接结构（30；20）包括分别设在两个金属内骨架（3）上和橡胶层（2）内的主粘接结构（30）和配合粘接结构（20）。
2.根据权利要求1所述的稳定杆衬套结构，其特征在于：所述两个金属内骨架（3）上的主粘接结构（30）为由其外表面径向伸出的凸起，设在橡胶层（2）内的配合粘接结构（20）为与该凸起硫化粘接的凹槽。
3.根据权利要求1所述的稳定杆衬套结构，其特征在于：所述两个金属内骨架（3）上的主粘接结构（30）为由其内表面径向伸出的凸起，设在橡胶层（2）内的配合粘接结构（20）为与该凸起硫化粘接的凹槽。
4.根据权利要求1所述的稳定杆衬套结构，其特征在于：所述两个金属内骨架（3）上的主粘接结构（30）为由其内外表面径向伸出的凸起，设在橡胶层（2）内的配合粘接结构（20）为与该凸起硫化粘接的凹槽。
5.根据权利要求1所述的稳定杆衬套结构，其特征在于：所述两个金属内骨架（3）上的主粘接结构（30）为设在外表面上的径向凹槽，设在橡胶层（2）内的配合粘接结构（2...

【专利技术属性】
技术研发人员：杨文荣，陈宋兵，万鹏，
申请(专利权)人：重庆长安汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;50