吹塑成形方法和吹塑成形装置制造方法及图纸

在将预成形件以保持于注射空间内的状态冷却至规定温度的冷却调整工序中，使针对注射芯模(124)的冷却强度小于针对注射腔模(123)的冷却强度。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及利用注射吹塑成形法来成形中空容器的注射吹塑成形方法和注射吹塑成形装置。
技术介绍
以往，提出了各种由树脂制的中空容器的成形方法，作为其代表性的方法，公知有一种注射吹塑成形方法，在该注射吹塑成形方法中，利用注射成形来形成预成形件(型坯)，通过对该预成形件进行吹塑成形来成形中空容器。采用该注射吹塑成形方法的注射吹塑成形装置包括注射成形部和吹塑成形部，利用注射成形部来注射成形预成形件，保持着该预成形件的颈部并将该预成形件自注射成形部移送至吹塑成形部，利用吹塑成形部来对预成形件进行吹塑成形，从而形成中空容器。另外，这样的注射吹塑成形装置被称作例如一步法注射吹塑成形装置或热型坯法注射吹塑成形装置。在此，在注射吹塑成形装置中，若在注射成形部不将预成形件冷却至规定温度之后就需对预成形件进行脱模，则有可能产生脱模不良。例如，在将预成形件自构成注射成形部的注射吹塑模脱模时，有可能产生浇口部的伸长、断裂这样所谓的拉丝等脱模不良。因此，在吹塑成形装置中，在注射成形部对预成形件进行适当冷却，使得预成形件达到适当的温度。例如，存在如下一种方法：使冷却水等调温冷却介质在构成注射成形部的腔模和注射芯模上形成的流路中流通，以便将填充到腔内的树脂(预成形件)冷却(参照专利文献1)。现有技术文献专利文献专利文献1：日本实开平5－41761号公报
技术实现思路
专利技术要解决的问题通过如上述那样在注射成形部冷却预成形件，能够良好地脱模、移送预成形件。然而，在移送至吹塑成形部的预成形件所保有的保有热量较少时，存在吹塑成形时的赋形性降低这样的问题。即，当预成形件的温度过低时，有可能不能利用吹塑成形来形成期望形状的中空容器。本专利技术是鉴于这样的情况而做出的，其目的在于，提供能够抑制注射成形后的预成形件的脱模不良并谋求提高吹塑成形时的赋形性的中空容器的注射吹塑成形方法和注射吹塑成形装置。用于解决问题的方案用于解决上述问题的本专利技术的第1技术方案提供一种吹塑成形方法，其特征在于，该吹塑成形方法包括以下工序：注射成形工序，在该注射成形工序中，一边冷却注射腔模和注射芯模，一边向由所述注射腔模和所述注射芯模划分出来的注射空间内注射树脂材料而形成预成形件；冷却调整工序，在该冷却调整工序中，将所述预成形件以保持于所述注射空间内的状态冷却至规定温度；移送工序，在该移送工序中，将所述预成形件以插入有所述注射芯模的状态自所述注射腔模脱模并将所述预成形件移送至吹塑腔模；以及吹塑成形工序，在该吹塑成形工序中，在所述吹塑腔模内对所述预成形件进行吹塑成形而形成中空容器，至少在所述冷却调整工序中，使针对所述注射芯模的冷却强度小于针对所述注射腔模的冷却强度。在该第1技术方案中，在冷却调整工序中，通过以规定的冷却强度冷却注射腔模，能够充分地冷却预成形件的外周面。因此，能够使预成形件自注射腔模良好地脱模。另一方面，通过减弱注射芯模的冷却强度，能够较高地维持脱模后的预成形件的保有热量。因而，能提高吹塑成形时的赋形性。本专利技术的第2技术方案为吹塑成形方法，其特征在于，在第1技术方案的吹塑成形方法中，通过在所述冷却调整工序中的至少一部分的期间使所述注射芯模的冷却中止，从而减弱针对所述注射芯模的冷却强度。在该第2技术方案中，能够比较容易地调整针对注射芯模的冷却强度。本专利技术的第3技术方案为吹塑成形方法，其特征在于，在第2技术方案的吹塑成形方法中，在所述冷却调整工序的整个期间使所述注射芯模的冷却中止。在该第3技术方案中，由于能够更大地减弱针对注射芯模的冷却强度，因此能够进一步可靠地保持预成形件的保有热量。本专利技术的第4技术方案为吹塑成形方法，其特征在于，在第1技术方案～第3技术方案中任意一个技术方案的吹塑成形方法中，通过使调温冷却介质向设于所述注射腔模和所述注射芯模的流路中流通，从而使所述注射腔模和所述注射芯模冷却，与所述注射腔模的所述调温冷却介质的流通量相比使所述注射芯模的所述调温冷却介质的流通量减少，从而减弱针对所述注射芯模的冷却强度。在该第4技术方案中，能够比较容易地调整针对注射芯模的冷却强度。本专利技术的第5技术方案提供一种吹塑成形装置，其特征在于，该吹塑成形装置包括：注射成形部，其具有注射腔模和注射芯模，用于向由所述注射腔模和所述注射芯模划分出来的注射空间内注射树脂材料而形成预成形件；移送部，其用于将所述预成形件以插入有所述注射芯模的状态自所述注射腔模脱模并将所述预成形件移送至吹塑腔模；吹塑成形部，在该吹塑成形部的所述吹塑腔模内对所述预成形件进行吹塑成形而形成中空容器；以及冷却部件，其用于冷却所述注射腔模和所述注射芯模，在所述注射成形部中冷却所述预成形件的冷却期间，所述冷却部件使针对所述注射芯模的冷却强度小于针对所述注射腔模的冷却强度。在该第5技术方案中，通过利用冷却部件以规定的冷却强度冷却注射腔模，能够充分地冷却预成形件的外周面。因此，能够使预成形件自注射腔模良好地脱模。另一方面，通过减弱注射芯模的冷却强度，容易较高地维持脱模后的预成形件的保有热。因而，能提高吹塑成形时的赋形性。专利技术的效果如上所述，采用本专利技术，能够抑制注射成形出的预成形件的脱模不良并谋求提高吹塑成形时的赋形性。附图说明图1是表示本专利技术的中空容器的一个例子的立体图。图2是表示本专利技术的预成形件的一个例子的剖视图。图3是表示本专利技术的一实施方式的注射吹塑成形装置的概略结构的框图。图4是表示本专利技术的一实施方式的注射成形模具的剖视图。图5是表示本专利技术的一实施方式的吹塑成形模具的剖视图。图6是对本专利技术的一实施方式的注射吹塑成形方法进行说明的图。图7是表示实施例的中空容器和比较例的中空容器的表面状态的照片。图8是说明本专利技术的一实施方式的注射吹塑成形方法的其他例子的图。图9是说明本专利技术的一实施方式的注射吹塑成形方法的其他例子的图。具体实施方式以下，参照附图来详细说明本专利技术的一实施方式。图1是表示本专利技术的中空容器的一个例子的立体图，图2是表示注射成形出的预成形件的一个例子的剖视图。图1所示的中空容器10由在上端具有口部11的颈部12、自颈部12连续的筒状的主体部13、自主体部13连续的底部14构成。本实施方式的中空容器10是例如被用作收纳护肤液、乳液等的比较细的细口且小型的圆筒状容器，主体部13、底部14形成为比较厚的壁厚(例如为4mm～8mm左右)。该中空容器10由聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等树脂材料制成，是通过对规定形状的预成形件进行吹塑成形而形成的。另外，中空容器10的外观形状只是一个例子，并不限定于该形状。如图2所示，用于成形本实施方式的中空容器10的预成形件20由在上端具有开口部21且在外周部形成有螺纹槽的颈部22、与颈部22相连续的筒状的主体部23、以及与主体部23相连续的半球状的底部24构成。该预成形件20的主体部23具有：大径部23a，其构成为颈部22侧的端部且直径与中空容器10的主体部13的直径大致相同；以及小径部23b，其直径小于大径部23a的直径。另外，大径部23a与小径部23b之间的交界部分形成为主体部23的直径自大径部23a至小径部23b逐渐减少。另外，预成形件20的主体部23和底部24的壁厚与中空容器10的壁厚相对应地形成得比较厚(例如2mm～4mm左右)。另外，预成形件20具有自底部24突出的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种吹塑成形方法，其特征在于，该吹塑成形方法包括以下工序：注射成形工序，在该注射成形工序中，一边冷却注射腔模和注射芯模，一边向由所述注射腔模和所述注射芯模划分出来的注射空间内注射树脂材料而形成预成形件；冷却调整工序，在该冷却调整工序中，将所述预成形件以保持于所述注射空间内的状态冷却至规定温度；移送工序，在该移送工序中，将所述预成形件以插入有所述注射芯模的状态自所述注射腔模脱模并将所述预成形件移送至吹塑腔模；以及吹塑成形工序，在该吹塑成形工序中，在所述吹塑腔模内对所述预成形件进行吹塑成形而形成中空容器，至少在所述冷却调整工序中，使针对所述注射芯模的冷却强度小于针对所述注射腔模的冷却强度。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】2014.07.11 JP 2014-1435611.一种吹塑成形方法，其特征在于，该吹塑成形方法包括以下工序：注射成形工序，在该注射成形工序中，一边冷却注射腔模和注射芯模，一边向由所述注射腔模和所述注射芯模划分出来的注射空间内注射树脂材料而形成预成形件；冷却调整工序，在该冷却调整工序中，将所述预成形件以保持于所述注射空间内的状态冷却至规定温度；移送工序，在该移送工序中，将所述预成形件以插入有所述注射芯模的状态自所述注射腔模脱模并将所述预成形件移送至吹塑腔模；以及吹塑成形工序，在该吹塑成形工序中，在所述吹塑腔模内对所述预成形件进行吹塑成形而形成中空容器，至少在所述冷却调整工序中，使针对所述注射芯模的冷却强度小于针对所述注射腔模的冷却强度。2.根据权利要求1所述的吹塑成形方法，其特征在于，通过在所述冷却调整工序中的至少一部分的期间使所述注射芯模的冷却中止，从而减弱针对所述注射芯模的冷却强度。3.根据权利要求2所述的吹塑成形方法，...

【专利技术属性】
技术研发人员：竹花大三郎，会见政树，
申请(专利权)人：日精ASB机械株式会社，
类型：发明
国别省市：日本;JP