一种连续性的液体凝固的智能滴丸机制造技术

本发明专利技术提供一种连续性的液体凝固的智能滴丸机，包括：依次通过输送管道连接的一喂料装置、一化料装置、一均质装置、一滴制装置及一脱油装置。以高速离心方式脱除滴丸附着的冷却液，通过对各生产环节的装置进行优化调整，使各组成装置之间衔接紧凑，可实现连续性生产作业，能够保证滴丸产量的同时减小设备整机的占地面积。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及制药
，尤其涉及滴丸类药物制造设备，具体涉及一种连续性的液体凝固的智能滴丸机。
技术介绍
滴丸是中药制剂中的一种传统剂型，以其生产周期短、起效迅速、药物稳定性高且便于携带贮存的诸多优点而获得普遍认可。现有的滴丸生产设备的缺陷在于：1、由于多采用液体冷却的方式，需要进行滴丸和冷却液的液固分离，两者的彻底分离操作起来比较困难，因此，冷却液难免会在滴丸上存在残留，导致滴丸污染。2、需要较大的石蜡热交换表面积，循环效率低，能耗大，导致设备体积、占地面积过大，易存在清洁死角，交叉污染风险大。如何对现有的滴制设备进行改进，有效将滴丸和冷却液高效分离，同时降低能耗及冷却液用量，防止滴丸污染，并且减小整体设备占地面积，是目前滴丸设备改进的发展趋势和研究方向。
技术实现思路
针对上述现有技术存在的问题，本专利技术的目的是提供一种连续性的液体凝固的智能滴丸机，以高速离心方式脱除滴丸附着的冷却液，通过对各生产环节的装置进行优化调整，使各组成装置之间衔接紧凑，可实现连续性生产作业，能够保证滴丸产量的同时减小设备整机的占地面积。为达上述目的，本专利技术采取的技术方案是：一种连续性的液体凝固的智能滴丸机，包括：依次通过输送管道连接的一喂料装置、一化料装置、一均质装置、一滴制装置及一脱油装置。进一步地，所述喂料装置为失重式喂料装置，包括，一料斗、一称重传感器、一螺杆输送装置及一出料口。进一步地，所述化料装置包括，一固体进料口及一液体进料口、一驱动装置、与驱动装置连接的一双螺杆结构、外罩所述双螺杆结构的一主机壳体，形成于所述主机壳体的一端的一出料口及布置于所述主机壳体外壁的多个加热器；所述双螺杆结构依次分为固体进料端、液体进料段、化料段、脱气段及输送段；所述固体进料口位于固体加料段上方，该固体加料段部分的双螺杆结构的螺杆为变螺距结构；所述液体进料口位于液体加料段上方，该液体加料段部分的双螺杆结构的螺杆为均匀螺距结构；所述化料段的双螺杆结构为啮合式结构。进一步地，所述均质装置包括，一物料通道，设置于所述物料通道之上的压力表和均质压力调节阀。进一步地，所述滴制装置包括：一滴盘；一平衡缸，用以通过管线向滴盘送料；连接所述滴盘的一振动装置，用以带动滴盘振动，其振动频率为10-500Hz；一料筒，高度为1-10m，直径为100-1000mm，用以盛装石蜡液，所述滴盘与石蜡液面顶部的距离为300-1000mm；还包括，一冷却装置，包括一压缩机、换热器及一泵；一出料口；一滤油装置；油储存容器及一石蜡油输送管线。进一步地，所述脱油装置包括：一水平传动轴；以水平传动轴为中心转动的一螺旋分离器，具有一螺旋输送通道，螺旋输送通道入口连通一布料斗，螺栓输送通道的一侧开设有小于滴丸尺寸的多个脱油孔。进一步地，所述螺旋通道包括一锥形侧壁；罩设于所述锥形侧壁外部的一锥篮，前述出油孔均与开设于所述锥篮的侧面；所述锥形侧壁与所述锥篮之间形成一环形间隙，该环形间隙内设置有一螺旋轨道，所述锥形侧壁、锥篮及螺旋轨道构成该螺旋输送通道；该锥形侧壁具有一广口端及一收口端，该收口端连接该布料斗，所述螺旋输送通道的出口位于所述广口端。进一步地，所述螺旋轨道的圈数不少于3圈，螺旋升角为5至30°。进一步地，所述锥形侧壁的锥度为0-25°。通过采取上述技术方案，能够获得如下有益效果：1、本专利技术的滴丸机生产方式为连续式，批次灵活，批间产品质量均一，稳定，整机产能可达到100kg/h，物料残留<5kg，剂量精度可达到0.5‰。2、本专利技术的喂料器采用失重式喂料，确保连续生产提供物料，物料称量准确，控制喂料精度0.5％。化料装置所有物料在机筒内运动过程相同，在高剪切力和捏合力的作用下，物料混合充分，极大提高了产品的质量和生产效率。化料过程持续时间短、不使用有机溶剂和水。药物在设备中以分子水平分散时，可以提高其生物利用度。整个流程简单、连贯，高效。通过以上的技术方案，解决了现有设备化料批量，时间受限，设备体积庞大，能源利用率低、生产效率低等问题，具有广泛的应用前景。3、关于滴制装置，通过本专利技术的技术方案，解决了现有设备制备滴丸大小受限，设备体积庞大，能源利用率低、设备死角多难于清洗等问题，采用本专利技术的技术方案，通过调节均质装置出口的压力调节阀为即可调节滴丸大小，而不需更换滴头，具有广泛的应用前景。4、关于脱油装置，改传统立式离心机进行脱油的方式为卧式。能够实现：1)连续工作式离心机，连续式进出料；2)固体颗粒不构成密集层，而是独立滑过逐级排列的筛分区；3)油水分离效果好；4)生产连续化，生产效率高。通过本专利技术的技术方案，解决了现有设备脱油效果不好，需辅助擦油设备，批量生产，生产效率受限，设备体积庞大，能源利用率低等问题具有广泛的应用前景。附图说明图1为本专利技术一实施例中的连续性的液体凝固的智能滴丸机的结构示意图。图2为本专利技术一实施例中的喂料装置的结构示意图。图3为本专利技术一实施例中的化料装置的结构示意图。图4为本专利技术一实施例中的均质装置的结构示意图。图5为本专利技术一实施例中的滴制装置的结构示意图。图6为本专利技术一实施例中的滴盘的结构示意图。图7为本专利技术一实施例中的平衡缸的结构示意图。图8为本专利技术一实施例中的脱油装置的结构示意图。图9为本专利技术一实施例中的螺旋分离器的结构示意图。具体实施方式为使本专利技术的上述特征和优点能更明显易懂，下文特举实施例，并配合所附图作详细说明如下。如图1所示，本专利技术的连续性的液体凝固的智能滴丸机，包括：依次通过管道连接的喂料装置1、化料装置2、均质装置3、滴制装置4及脱油装置5。结合图1对各组成部分的布置方式和连接关系进行具体说明如下：喂料装置4设置于化料装置2的各进料口上方，化料装置2的出料口通过输料管道连接与化料装置2平行放置的均质装置3；均质装置3的出口通过输料管道连接至滴制装置4的滴盘处；滴制装置4的出料口通过输料管道连接脱油装置5。各组成部分均只配置一套，构成紧凑的连续生产线。通过上述布置并结合对个组成装置的结构调整，实现组成装置之间衔接紧凑地进行连续性生产作业。滴丸机整机设备的占地面积仅为约60㎡，不仅降低了对生产场地的依赖，且方便调整维护。下面分别结合附图对各装置的结构及工作方式进行详细说明：一、喂料装置喂料装置1可包括一至多组喂料器，每组喂料器均由料斗6、称重传感器7，螺杆输送装置8，出料口9组成，其中，一组喂料器的结构见图2所示。喂料器的组数与物料的种类数量相一致。每一种物料(包括浸膏、辅料等)分别经过料斗6进入喂料装置，经过称重传感器7精密称重后，通过螺杆输送装置8输送进入出料口9，然后进入化料装置。其中，本专利技术的喂料器为失重式喂料器，即通过物料的自身重力进入称重传感器，并进行称重，根据生产的需要，可随时调节进入滴丸机的物料的量，达到连续化生产的目的。但需要注意的是，物料中的浸膏由于其属于液体或半固体形式，流动性较差，故液体喂料器需额外装置一个泵，协助失重式喂料器将液体或半固体状态的浸膏进入称重传感器。二、化料装置如图3所示，化料装置由进料口10,电机11，双螺杆结构12、出料口13,加热器14组成。其中，进料口为两个，分别为固体进料口和液体进料口。双螺杆结构可分为5-7段，分别为固体加料段15、液体加料段16、化料段17，脱气段1本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种连续性的液体凝固的智能滴丸机，其特征在于，包括：依次通过输送管道连接的一喂料装置、一化料装置、一均质装置、一滴制装置及一脱油装置。

【技术特征摘要】
2015.09.18 CN 20151059844061.一种连续性的液体凝固的智能滴丸机，其特征在于，包括：依次通过输送管道连接的一喂料装置、一化料装置、一均质装置、一滴制装置及一脱油装置。2.如权利要求1所述的连续性的液体凝固的智能滴丸机，其特征在于，所述喂料装置为失重式喂料装置，包括，一料斗、一称重传感器、一螺杆输送装置及一出料口。3.如权利要求1所述的连续性的液体凝固的智能滴丸机，其特征在于，所述化料装置包括，一固体进料口及一液体进料口、一驱动装置、与驱动装置连接的一双螺杆结构、外罩所述双螺杆结构的一主机壳体，形成于所述主机壳体的一端的一出料口及布置于所述主机壳体外壁的多个加热器；所述双螺杆结构依次分为固体进料端、液体进料段、化料段、脱气段及输送段；所述固体进料口位于固体加料段上方，该固体加料段部分的双螺杆结构的螺杆为变螺距结构；所述液体进料口位于液体加料段上方，该液体加料段部分的双螺杆结构的螺杆为均匀螺距结构；所述化料段的双螺杆结构为啮合式结构。4.如权利要求1所述的连续性的液体凝固的智能滴丸机，其特征在于，所述均质装置包括，一物料通道，设置于所述物料通道之上的压力表和均质压力调节阀。5.如权利要求1所述的连续性的液体凝固的智能滴丸机，其特征在于，所述滴制装置包括：一滴盘...

【专利技术属性】
技术研发人员：闫凯境，孙小兵，荣昌盛，蔡雪飞，王亮，
申请(专利权)人：天士力制药集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：天津;12