一种烃类蒸汽转化制氢装置中变气低温余热回收工艺制造方法及图纸
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及石化装置的节能领域，尤其涉及到一种烃类蒸汽转化制氢装置中变气低温余热回收工艺。
技术介绍
目前，以烃类为原料采用蒸汽转化工艺生产氢气在工业氢气的生产中占有重要地位，烃类蒸汽转化制氢装置为高能耗装置，制氢装置中变反应器出口的中变气需要从420℃冷却到40℃，才能进入PSA装置对氢气进行提纯。如何充分回收中变气的热量，是制氢装置工艺设计中需要重点考虑的问题。传统制氢装置中变气热量回收主要由以下步骤组成：加热制氢原料气、加热锅炉给水、加热脱盐水或生产低压蒸汽，经过上述步骤后，中变气的温度依然还有130℃～170℃，再送入后续空冷器和水冷器进一步冷却到工艺要求的40℃。130℃～170℃的中变气直接送入空冷器和水冷器冷却，不仅中变气的低温余热得不到充分回收，而且还需要消耗大量的电能和循环水。因此，合理设计中变气的低温余热回收系统，对降低制氢装置的能耗至关重要。申请号为201110254586.0的中国专利技术专利申请所公开的《一种制氢装置中变气热量利用新工艺》，其工艺流程设置为：通过热联合技术，将制氢装置中变气与其它炼油装置的热阱进行热联合，利用其它炼油装置的冷介质将中变气的热量取走，达到回收中变气余热的目的。该工艺的缺点：只有在其它装置能够为制氢装置提供冷介质的情况下，才能够采用该工艺，当提供冷介质的装置故障停车时，必然会对制氢装置的稳定运行造成影响，甚至会造成制氢装置的停车。其次，出中变气-贫胺液换热器的中变气温度为130℃～140℃，仍需要设置空冷器，将中变气进一步冷却后再送入水冷器，中变气的余热得不到充分回收，还需要消耗大量的电能。专利技术...
【技术保护点】
一种烃类蒸汽转化制氢装置中变气低温余热回收工艺，其特征在于包括下述步骤：来自中变反应器(1)出口的温度为400～450℃、压力为2.0～3.1MPaG的中变气依次进入中变气/原料换热器(2)和中变气/锅炉水换热器(3)中分别与原料气和锅炉水换热后温度降为130～170℃，然后经中变气第一分液罐(4)冷凝液后，分离出液相，气相进入中变气/热水换热器(5)中与来自热水冷却器(11)的温度为60～80℃的循环热水换热至70～90℃，再进入中变气水冷器(6)换热至20～45℃，经中变气第二分液罐(7)冷凝后分离出液相进入PSA装置生产纯氢气；所述循环热水为脱盐水，所述循环热水在中变气/热水换热器(5)中加热到80～110℃后，进入蒸发器(12)与有机工质换热，温度降为60～80℃，降温后的热水进入热水缓冲罐(9)，经热水循环泵(10)升压到0.5～1.5MPaG后，进入热水冷却器(11)，进一步调节热水温度为60～80℃，出热水冷却器(11)的循环热水进入中变气/热水换热器(5)与中变气换热；换热后的有机工质经蒸发器(12)加热气化后，进入膨胀机(13)，通过膨胀机(13)驱动发电机(14)发...
【技术特征摘要】
1.一种烃类蒸汽转化制氢装置中变气低温余热回收工艺，其特征在于包括下述步骤：来自中变反应器(1)出口的温度为400～450℃、压力为2.0～3.1MPaG的中变气依次进入中变气/原料换热器(2)和中变气/锅炉水换热器(3)中分别与原料气和锅炉水换热后温度降为130～170℃，然后经中变气第一分液罐(4)冷凝液后，分离出液相，气相进入中变气/热水换热器(5)中与来自热水冷却器(11)的温度为60～80℃的循环热水换热至70～90℃，再进入中变气水冷器(6)换热至20～45℃，经中变气第二分液罐(7)冷凝后分离出液相进入PSA装置生产纯氢气；所述循环热水为脱盐水，所述循环热水在中变气/热水换热器(5)中加热到80～110℃后，进入蒸发器(12)与有机工质换热，温度降为60～80℃，降温后的热水进入热水缓冲罐(9)，经热水循环泵(10)升压到0.5～1.5MPaG后，进入热水冷却器(11)，进一步调节热水温度为60～80℃，出热水冷...
【专利技术属性】
技术研发人员：吴艳波，黄彬峰，田贵春，潘旭明，郭强，周央，应钊，孔晓军，余攀，
申请(专利权)人：中石化宁波工程有限公司，中石化宁波技术研究院有限公司，中石化炼化工程集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33
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