载车台及搬运器制造技术

本实用新型专利技术提供了一种载车台及一种搬运器，其中，所述载车台包括：载车台框架；载车台梳齿部，设置在所述载车台框架上，所述载车台梳齿部包括多个载车台梳板。本方案中，载车台梳板为厚度较小的板状钢材，这样设计减小了梳齿所选用的钢材的厚度，从而解决了因梳齿所选用的钢材厚度过大而导致梳齿间隙过大的问题。通过本技术方案可减小载车台的梳齿间隙，解除车主对载车台影响轮胎寿命的担忧，降低了成本，从而可提升产品的市场竞争力，使客户愿意选用本产品。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及立体车库领域，更具体而言，涉及一种载车台及一种与所述载车台配合使用的搬运器。
技术介绍
目前，载车台作为机械式立体车库存取车技术核心，市场需求量正在日益增大。但由于车主觉得载车台的梳齿间间隙过大，担心汽车在载车台上长时间放置，局部应力过大，会影响轮胎寿命，导致有的客户仍不选此种型式。存取车过程中，载车台的梳齿需要与搬运器梳齿交错配合，而现有载车台和搬运器的梳齿均采用方管、扁钢管或者圆钢等型材，这些型钢的厚度较大，导致梳齿间隙难以减小。
技术实现思路
本技术旨在解决现有技术中存在的技术问题至少之一。为此，本技术的第一个目的在于，提供一种梳齿间隙小的载车台。本技术的第二个目的在于，提供一种搬运器，与所述载车台配合使用。为实现上述目的，本技术第一方面的实施例提供了一种载车台，包括：载车台框架；载车台梳齿部，设置在所述载车台框架上，所述载车台梳齿部包括多个载车台梳板。该方案中，载车台梳板由板材制成，具体可以为为厚度较小的板状钢材，这样设计减小了梳齿所选用的钢材的厚度，从而解决了因梳齿所选用的钢材厚度过大而导致梳齿间隙过大的问题。通过本技术方案可减小载车台的梳齿间隙，解除车主对载车台影响轮胎寿命的担忧，从而可提升产品的市场竞争力，使客户愿意选用本产品。在上述技术方案中，优选地，所述载车台梳板靠近所述载车台框架一端的高度大于所述载车台梳板远离所述载车台框架一端的高度。载车台承载车辆时，载车台梳板受力由靠近载车台框架的一端向远离载车台框架的一端逐渐减小，因此将载车台梳板设计成近框架端高度大、远框架端高度小的结构，这样可在载车台梳板的结构强度满足需求的同时减小载车台梳板的生产材料的用量，从而减小产品的生产成本。在上述任一技术方案中，优选地，所述载车台梳板为梯形板，所述梯形板的下底侧与所述载车台框架连接。该方案中，载车台梳板呈梯形，下底侧(及高度大的一侧)与所述载车台框架连接，这样设计可在载车台梳板的结构强度满足需求的同时减小载车台梳板的生产材料的用量，从而减小产品的生产成本。在上述任一技术方案中，优选地，相邻两所述载车台梳板的距离小于100mm。梳齿式立体车库存取车过程中，载车台梳板需要与搬运器梳板交错配合，而现有载车台和搬运器的梳齿均采用方管、扁钢管或者圆钢等型材，这些型钢的厚度较大，导致现有载车台的梳齿间隙在100mm以上。本方案减小了梳齿所选用的钢材的厚度，从而可减小梳齿间隙，将梳齿间隙控制在100mm以下，以减小汽车停放在载车台上时轮胎的局部应力。在上述任一技术方案中，优选地，所述载车台梳齿部包括两个载车台前梳板组和两个载车台后梳板组，所述载车台前梳板组和所述载车台后梳板组均包括多个所述载车台梳板。本方案在载车台上与车辆前轮对应的位置设置两个载车台前梳板组，与车辆后轮对应的位置设置两个载车台后梳板组，载车台前梳板组和载车台后梳板组之间不设置载车台梳板，这样减少了载车台上载车台梳板的数量，可节省生产材料并降低载车台的生产难度，从而降低产品的生产成本。在上述任一技术方案中，优选地，所述载车台框架包括两个横梁和两个纵梁，所述横梁和所述纵梁相互垂直，所述两个载车台前梳板组分别设置在所述两个纵梁的前部，所述两个载车台后梳板组分别设置在所述两个纵梁的后部。这样设计载车台框架的结构简单，生产材料的用量少，且载车台框架的生产难度低，可而降低产品的生产成本。在上述任一技术方案中，优选地，所述多个载车台梳板的板面与所述载车台框架所在平面垂直，且所述多个载车台梳板相互平行。梳齿式立体车库存取车过程中，载车台梳板需要与搬运器梳板交错配合，因此将载车台梳板竖直设置产品结构最为合理，使搬运器的梳齿容易穿过载车台梳板的间隙。在上述任一技术方案中，载车台梳板通过焊接或其他方式与载车台框架连接。本技术第二方面的实施例提供了一种搬运器，与本技术第一方面任一实施例提供的载车台配合使用，所述搬运器包括：搬运器框架；搬运器梳齿部，设置在所述搬运器框架上，所述搬运器梳齿部包括多个搬运器梳板；其中，所述搬运器框架能够从所述载车台框架的内部穿过，且所述搬运器梳齿部的所述搬运器梳板能够从所述载车台梳齿部的载车台梳板间隙穿过。梳齿式立体车库存取车过程中，搬运器梳板需要穿过载车台梳板，以将车辆放在载车台上或将车辆从载车台上搬运走，本方案中，搬运器梳板和载车台梳板一样由板材制成，具体可以为厚度较小的板状钢材，这样设计减小了梳齿所选用的钢材的厚度，从而解决了因梳齿所选用的钢材厚度过大而导致梳齿间隙过大的问题。通过本技术方案可减小搬运器及载车台的梳齿间隙，解除车主对载车台影响轮胎寿命的担忧，从而可提升产品的市场竞争力，使客户愿意选用本产品。搬运器的梳齿间隙减小了，搬运器搬运车辆过程中，车辆轮胎所承受的局部应力就会相应减小，从而在搬运器搬运车辆时更好地保护车辆的轮胎。在上述技术方案中，优选地，所述搬运器梳板靠近所述搬运器框架一端的高度大于所述搬运器梳板远离所述搬运器框架一端的高度。搬运器搬运车辆时，搬运器梳板受力由靠近搬运器框架的一端向远离搬运器框架的一端逐渐减小，因此将搬运器梳板设计成近框架端高度大、远框架端高度小的结构，这样可在搬运器梳板的结构强度满足需求的同时减小搬运器梳板的生产材料的用量，从而减小产品的生产成本。在上述任一技术方案中，优选地，所述搬运器梳板为梯形板，所述梯形板的下底侧与所述搬运器框架连接。该方案中，搬运器梳板呈梯形，下底侧(及高度大的一侧)与所述搬运器框架连接，这样设计可在搬运器梳板的结构强度满足需求的同时减小搬运器梳板的生产材料的用量，从而减小产品的生产成本。在上述任一技术方案中，优选地，相邻两所述搬运器梳板的距离小于100mm。梳齿式立体车库存取车过程中，搬运器梳板需要与搬运器梳板交错配合，而现有搬运器和搬运器的梳齿均采用方管、扁钢管或者圆钢等型材，这些型钢的厚度较大，导致现有搬运器的梳齿间隙在100mm以上。本方案减小了梳齿所选用的钢材的厚度，从而可减小梳齿间隙，将梳齿间隙控制在100mm以下，以减小汽车停放在搬运器上时轮胎的局部应力。在上述任一技术方案中，优选地，所述搬运器梳齿部包括两个搬运器前梳板组和两个搬运器后梳板组，所述搬运器前梳板组和所述搬运器后梳板组均包括多个所述搬运器梳板。本方案在搬运器上与车辆前轮对应的位置设置两个搬运器前梳板组，与车辆后轮对应的位置设置两个搬运器后梳板组，搬运器前梳板组和搬运器后梳板组之间不设置搬运器梳板，这样减少了搬运器上搬运器梳板的数量，可节省生产材料并降低搬运器的生产难度，从而降低产品的生产成本。在上述任一技术方案中，优选地，所述多个搬运器梳板的板面与所述搬运器框架所在平面垂直，且所述多个搬运器梳板相互平行。梳齿式立体车库存取车过程中，载车台梳板需要与搬运器梳板交错配合，因此将搬运器梳板竖直设置产品结构最为合理，使搬运器梳板容易穿过梳载车台梳板的间隙。在上述任一技术方案中，搬运器梳板通过焊接或其他方式与搬运器框架连接。本技术的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本技术的实践了解到。附图说明本技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：图1是本技术一实施例提供的载车台的结构本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种载车台，其特征在于，包括：载车台框架；载车台梳齿部，设置在所述载车台框架上，所述载车台梳齿部包括多个载车台梳板。

【技术特征摘要】
1.一种载车台，其特征在于，包括：载车台框架；载车台梳齿部，设置在所述载车台框架上，所述载车台梳齿部包括多个载车台梳板。2.根据权利要求1所述的载车台，其特征在于，所述载车台梳板靠近所述载车台框架一端的高度大于所述载车台梳板远离所述载车台框架一端的高度。3.根据权利要求2所述的载车台，其特征在于，所述载车台梳板为梯形板，所述梯形板的下底侧与所述载车台框架连接；和/或，相邻两所述载车台梳板的距离小于100mm。4.根据权利要求1所述的载车台，其特征在于，所述载车台梳齿部包括两个载车台前梳板组和两个载车台后梳板组，所述载车台前梳板组和所述载车台后梳板组均包括多个所述载车台梳板；所述载车台框架包括两个横梁和两个纵梁，所述横梁和所述纵梁相互垂直，所述两个载车台前梳板组分别设置在所述两个纵梁的前部，所述两个载车台后梳板组分别设置在所述两个纵梁的后部。5.根据权利要求1至4中任一项所述的载车台，其特征在于，所述多个载车台梳板的板面与所述载车台框架所在平面垂直，且所述多个载车台梳板相互平行。6....

【专利技术属性】
技术研发人员：刘玲，沈明星，梁坚毅，
申请(专利权)人：三一汽车制造有限公司，
类型：新型
国别省市：湖南;43