一种自动下料机构及具有其的双工位凸焊机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种自动下料机构及具有其的双工位凸焊机，自动下料机构包括升降模块、转动模块及用于承载物料的持料模块，所述转动模块及所述持料模块均设置在所述升降模块上，所述升降模块用以驱动所述转动模块及所述持料模块进行上升及下降动作，所述持料模块在所述转动模块的驱动下能够实现一定角度的转动，通过本实用新型专利技术可以减少人工伸手进入机台取料步骤，避免了误操作带来人体伤害的可能，工作人员只需要在特定安全区域即可实现焊接后物料的收取。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及焊接领域领域，尤其涉及一种自动下料机构及具有其的双工位凸焊机。
技术介绍
凸焊机是采用气动加压、轴承导向，焊接程序由微机控制箱自动控制，其具有焊点控制精确，电极随动性好的特点，因此被广泛应用在汽配等机械零部件的多点凸焊和点焊上。在汽车生产中，在对大型冲压件(如车前门内板、发动机盖内板、车后背门内板、车后门内板等)上进行螺母或螺栓焊接时，通常是先将螺母或螺栓放置在大型冲压件上需要焊接的位置，然后通过凸焊机进行焊接。目前的凸焊机通常是采用人工取放料、人工放螺母，整个焊接过程中，人工参与程度较高，在精密度要求较高的焊接过程中，过多的人工参与难以保证焊接质量，而且会增加安全事故发生的概率。随着汽车零部件行业的发展，高效自动化取代人工操作已成为实现提高产品高精度、提升生产效率的有效手段。此外，现有市场上存在多种类型的凸焊机，但就目前而言，一般凸焊机主要是针对特定的零部件焊接进行设计的，即一种零部件的焊接对应一种凸焊机结构。虽然市场上具有一些多工位的凸焊机，但其主要目的是在于实现同一零部件的批量化焊接，而非用于多种不同零部件的同一机台焊接。有鉴于此，有必要提供一种有效的解决方案以解决上述问题。
技术实现思路
本技术旨在至少解决现有技术存在的技术问题之一，为实现上述技术目的，本技术提供了一种风机组件，其具体设计方式如下。一种自动下料机构，包括升降模块、转动模块及用于承载物料的持料模块，所述转动模块及所述持料模块均设置在所述升降模块上，所述升降模块用以驱动所述转动模块及所述持料模块进行上升及下降动作，所述持料模块在所述转动模块的驱动下能够实现一定角度的转动。进一步，所述升降模块包括第一气缸及升降横梁，所述升降横梁设置在所述第一气缸的活塞端，所述第一气缸驱动所述升降横梁在竖直方向上移动。进一步，所述转动模块包括第二气缸、连杆组件、转动杆，所述第二气缸绕第一转动轴转动的设置于所述升降横梁第一侧，所述转动杆绕第二转动轴转动的设置于所述升降横梁第二侧，所述第一转动轴平行于第二转动轴，所述连杆组件在所述第二气缸的驱动下能够带动所述转动杆转动。进一步，所述连杆组件包括轴向棒、第一连杆、第二连杆，所述轴向棒平行于所述第一转动轴设置，所述第一连杆及所述第二连杆均垂直的设置于所述轴向棒上，且所述第一连杆与所述第二连杆之间通过所述轴向棒相对转动设置，所述第一连杆远离所述轴向棒的一端转动的设置在所述第二气缸的活塞端上，所述第二连杆远离所述轴向棒的一端固定的设置在所述转动杆上。进一步，所述第二连杆为L型，其包括两个，所述两个L型第二连杆对称的设置在所述轴向棒两端，所述第一连杆设置在所述轴向棒中部。进一步，所述持料模块包括与所述转动杆固定连接并可在所述转动杆带动下进行偏转的若干托杆。此外本技术提供了一种双工位凸焊机，其包括第一焊接工位、第二焊接工位，其中所述第一焊接工位及所述第二焊接工位均设置有以上所述的自动下料机构。进一步，所述双工位凸焊机内部设置有移动的凸焊模块，所述凸焊模块用于物料的焊接固定，其在所述第一焊接工位及所述第二焊接工位间切换。进一步，所述第一焊接工位用于焊接螺母，所述第二焊接工位用于焊接螺栓，与所述第一焊接工位匹配的设置有螺母自动输送机构。进一步，所述第一焊接工位及所述第二焊接工位均设置有与所述自动下料机构相匹配的接料盘。本技术的有益效果是：本技术中设计了一种适用于汽车零部件焊接后的自动下料结构，减少人工伸手进入机台取料步骤，避免了误操作带来人体伤害的可能，工作人员只需要在特定安全区域即可实现焊接后物料的收取；此外，本技术在自动下料机构的基础上设置了一种双工位凸焊机，其能够实现同一机台不同类型零部件的焊接固定，在汽车零部件加工过程中能够更好的实现流水线作业。附图说明图1为本技术中自动下料机构一种实施例的第一立体示意图；图2为本技术中自动下料机构一种实施例的第二立体示意图；图3为本技术中双工位凸焊机一种实施例的平面示意图；图4为本技术中双工位凸焊机一种实施例的立体示意图；图5为本技术中双工位凸焊机第一焊接平台结构示意图；图6为本技术中双工位凸焊机第一焊接平台上设置有待焊接物料的结构示意图；图7为本技术中双工位凸焊机第二焊接平台结构示意图；图8为本技术中双工位凸焊机第二焊接平台上设置有待焊接物料的结构示意图；图中，11为第一气缸，12为升降横梁，21为为第二气缸，22为转动杆，23为轴向棒，24为第一连杆，25为第二连杆，31为托杆，32为托杆固定座；121为第一固定板，122为第二固定板，210为第一转动轴，220为第二转动轴；40为自动下料机、41为第一焊接工位，42为第二焊接工位，43为螺母自动输送机构，44为操作面板，45为凸焊模块移动横梁，46为电气柜；410为第一接料盘，411为第一焊接平台，412为凸焊模块，420为第二接料盘，421为第二焊接平台，430为螺母输送杆；4111为第一基座，4112为第一物料固定架，4113为第二物料固定架，4114为第一下电极基座，4115为第二下电极基座，4116为第三下电极基座；50为第一物料，51为第二物料，52为第一螺母，53为第二螺母，53为第三螺母；4211为第二基座，4212为第三物料固定架、4213为第四物料固定架、4214为第四下电极基座、4215为第五下电极基座；60为第三物料，61为第四物料，62为第一螺杆，63为第二螺杆。具体实施方式以下将结合附图所示的各实施方式对本技术进行详细描述，请参照图1至图8所示，其为本技术的一些较佳实施方式。图1所示为本技术中自动下料机构一种实施例的第一立体示意图，图2为与其对应的第二立体示意图。参考图1、图2所示，本技术的自动下料机构，包括升降模块、转动模块及用于承载物料的持料模块，转动模块及持料模块均设置在升降模块上，升降模块用以驱动转动模块及持料模块进行上升及下降动作，持料模块在转动模块的驱动下能够实现一定角度的转动，具体展开如下：本实施例中的升降模块包括第一气缸11及升降横梁12，升降横梁12设置在所述第一气缸11的活塞端，第一气缸11驱动升降横梁12在竖直方向上移动。参考图1、图2，第一气缸11的底部固定的设置，其上端的活塞（第一气缸内部，图中未示出）在竖直方向（即z轴方向）上带动升降横梁12移动。在一些具体的设计中，与第一气缸11匹配的设置有竖直方向上导向机构（图中未示出）。本实施例中的转动模块包括第二气缸21、连杆组件、转动杆22，第二气缸21绕第一转动轴210转动的设置于升降横梁12第一侧，转动杆22绕第二转动轴220转动的设置于升降横梁12第二侧，第一转动轴平行与第二转动轴，如图所示其均平行于升降横梁12的长度方向（即图中所示x轴方向），连杆组件在第二气缸21的驱动下能够带动转动杆22转动。具体的，本实施例中参考图1、图2所示，第二气缸21与转动杆22分别设置在升降横梁12的两侧，其中第二气缸21通过侧部转动的设置在升降横梁12上；转动杆22两端转动的设置在升降横梁12端部的第一固定板121与第二固定板122之间。本实施例中的连杆组件包括轴向棒23、第一连杆24、第二连杆25，其中，轴向棒23平行于第一转动轴本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种自动下料机构，其特征在于，包括升降模块、转动模块及用于承载物料的持料模块，所述转动模块及所述持料模块均设置在所述升降模块上，所述升降模块用以驱动所述转动模块及所述持料模块进行上升及下降动作，所述持料模块在所述转动模块的驱动下能够实现一定角度的转动。

【技术特征摘要】
1.一种自动下料机构，其特征在于，包括升降模块、转动模块及用于承载物料的持料模块，所述转动模块及所述持料模块均设置在所述升降模块上，所述升降模块用以驱动所述转动模块及所述持料模块进行上升及下降动作，所述持料模块在所述转动模块的驱动下能够实现一定角度的转动。2.根据权利要求1所述的自动下料机构，其特征在于，所述升降模块包括第一气缸及升降横梁，所述升降横梁设置在所述第一气缸的活塞端，所述第一气缸驱动所述升降横梁在竖直方向上移动。3.根据权利要求2所述的自动下料机构，其特征在于，所述转动模块包括第二气缸、连杆组件、转动杆，所述第二气缸绕第一转动轴转动的设置于所述升降横梁第一侧，所述转动杆绕第二转动轴转动的设置于所述升降横梁第二侧，所述第一转动轴平行于第二转动轴，所述连杆组件在所述第二气缸的驱动下能够带动所述转动杆转动。4.根据权利要求3所述的自动下料机构，其特征在于，所述连杆组件包括轴向棒、第一连杆、第二连杆，所述轴向棒平行于所述第一转动轴设置，所述第一连杆及所述第二连杆均垂直的设置于所述轴向棒上，且所述第一连杆与所述第二连杆之间通过所述轴向棒相对转动设置，所述第一连杆远离所述轴向棒的一端转动的...

【专利技术属性】
技术研发人员：蔡小认，郭敬，马宏波，林涛，朱振友，
申请(专利权)人：江苏北人机器人系统股份有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32