用铬盐渣取代部分石灰石生产水泥熟料的方法技术

一种用铬盐渣取代部分石灰石生产水泥熟料的方法，将３％～１６％的铬盐渣、６９. ５～８７％的石灰石、４％～１５％的粘土等干基原料制成粉状生料与煤粉混合，再加水成球并投入立窑内煅烧至部分熔融，然后卸出冷却，得到以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料。本发明专利技术以铬盐渣取蹿部分石灰石原料，不仅使难处理铬盐渣得到利用，毒性大大降低，而且节煤、节电的效果显著，具有显著的社会和经济效益。（*该技术在2013年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种用工业废渣生产水泥熟料的方法，更具体地说是涉及一种用铬盐渣取代部分石灰石原料生产硅酸盐水泥熟料的方法。铬盐是一种用途广泛的工业原料，但是生产一吨铬盐就要排放4～5吨铬盐渣，因此国内的一些铬盐厂所排放的铬盐渣堆积如山，占用了大片的土地。更为严重的问题是铬盐渣中含有残余水溶性有毒物质-六价铬离子(Cr+6)。经化验分析得知，1g铬盐渣中含Cr+6的水溶性氧化物高达5mg，这种有毒Cr+6含量如此高的铬盐渣，长期堆集会对生态环境造成严重污染，GB5085-85又将含有Cr+6的水溶性氧化物排量严格控制在每升水溶液中含量为1.5mg，所以已有个别铬盐厂(如上海浦口化工厂)因此而被迫停产或转产。为了解决上述问题，本专利技术公开一种用铬盐渣取代部分石灰石原料生产水泥的综合利用方法，旨在大量处理铬盐废渣，以减少污染，化害为利，变废为宝。本专利技术实现上述目的的技术解决方案为一种，将铬盐渣、石灰石、粘土等原料制成粉状生料与煤粉混合，再加水成球并投入立窑内煅烧至部分熔融，然后卸出冷却，得到以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料，本专利技术的特征在于所述粉状生料的干基成分范围为铬盐渣 3%～16%(重量);石灰石 69.5～87%(重量);粘土 4%～15%(重量)。为了提高产品质量，改善操作条件，在使用本专利技术所述的技术方案进行实际生产中，可适量地增补一些调配生料成分的铁质校正原料。本专利技术具有下列明显的优点和效果(1)由于在用立窑煅烧水泥熟料的过程，炭始终有部分处于不完全燃烧状态，因此在煅烧的过程中Cr+6被还原成Cr+3(还原率可达81%～92%)，毒性大大降低，为有毒的难处理的铬盐渣的综合利用开辟了广阔的道路，具有显著的社会效益和经济效益;(2)可以减少优质石灰石的用量，为石灰石资源比较匮乏的地区节约矿山资源提供了一条途径;(3)铬盐渣中所含的Cao和Mgo不需要热分解，所带入的微量元素又降低了液相出现温度，即降低了烧成温度，所以熟料的配热比也就减少了，每吨熟料可节约原煤10%～20%;(4)由于生料中掺入铬盐渣，使其易烧性得到改善，因此煅烧时上火速度快，易操作，熟料成品率高，游离钙显著降低，立窑的台时产量可提高15～20%，每吨熟料电耗降低6～8度;(5)由于微量元素的助熔和矿化作用，使液相粘度降低，阿利特的生成速度加快，生成量增加，因此水泥熟料的机械强度可提高6.86～9.8Mpa;(6)只要增设配料计量，而不改变现有立窑水泥生产的其它工艺。以下通过实施例对本专利技术进行进一步详细说明，以便进一步证实本专利技术的上述优点和效果，使公众更好地掌握本专利技术的实施手段，但本专利技术不受所述实施例限制。实施例1本实施例采用全白生料生产工艺，选用二级品石灰石和粘石原料，具体实施方法如下所述将干基重量组成为16%的铬盐渣、78%的石灰石、4%的粘土、2%的硫酸渣混合磨细成全白生料粉，使其细度为通过0.08mm筛筛余量不大于10%，然后加入适量的煤粉混合均匀，再送至成球盘加水成球并投入机立窑中锻烧至部分熔状态，最后从窑底卸出熟料并冷却至常温。将烧成的熟料磨细至通过0.08mm筛筛余量小于6.5%，并按标准方法进行物理力学性能测定，其结果见附表1。从附表1可以看出，按上述方法所得水泥熟料的各项性能指标全部合格，而且其28天抗折/抗压极限强度达9.3/56.1Mpa，超过525水泥的质量标准。按上述方法生产水泥熟料不仅经济效益好，而且Cr+6的还原率也高。通过实际标定，每吨熟料节约标煤47.8Kg，节约用电9.3Kwh;经有关部门检测，煅烧过程中Cr+6的还原率为81.35%。实施例2本实施例采用黑生料生产工艺，选用一级品石灰石和粘石原料，具体实施方法如下所述将干基重量组成为10%的铬盐渣、80%的石灰石、8%的粘土、2%的硫酸渣与适量的煤混合磨细成黑生料粉，使其细度为通过0.08mm筛筛余量不大于10%，再送至成球盘加水成球并投入机立窑内煅烧至部分熔融状态，最后从窑底卸出熟料并冷却至常温。将烧成的水泥熟料按与例1相同的方法进行检测，525水泥各项指标全部合格。具体数据参见附表2。通过实际标定和检测，每吨熟料节约标煤36.6Kg，节约用电7.8Kwh，煅烧过程中Cr+6的还原率为86.59%。实施例3本实施例采用半黑生料生产工艺，选用特级品石灰石、粘石原料，具体实施方法如下将干基重量组成为5%的铬盐渣、77%的石灰石、15%的粘土、3%的铁粉与适量的煤(按常规的比例扣除5%作后道工序的外加煤)混合磨细成生料粉，使其细度为通过0.08mm筛筛余量为10%，然后增补适量(为前道工序扣除的5%)粒度小于5mm的煤混合均匀，再送至成球盘加水成球并投入机立窑内锻烧至部分熔融状态，最后从窑底卸出熟料并冷却至常温。将烧成的水泥熟料按与例1相同的方法进行检测，525水泥各项指标全部合格。具体数据参见附表3。通过实际标定和检测，每吨熟料节约标煤14.5Kg，节约用电3.6Kwh，煅烧过程中Cr+6的还原率为91.8%。实施例4本实施例选用特级品石灰石和粘土原料，各种原料的干基重量配比为铬盐渣16%、石灰石69.5%、粘土14.5%、铁粉1%。本实施例所采用的工艺方法以及所得到的水泥熟料质量与例1相同。本实施例的节煤、节电效果以及Cr+6的还原率也与例1相同。实施例5本实施例选用二级品石灰石和粘土原料，各种原料的干基重量配比为铬盐渣5%、石灰石87%、粘土5%、硫酸渣3%。本实施例所采用的工艺方法以及所得到的水泥熟料质量与例3相同。本实施例的节煤、节电效果以及Cr+6的还原率也与例3相同。从上述五个实施中可以明显地看出(1)钳制铬盐渣掺加量的主要因素不是石灰石和粘土的品位，而是生料中Mgo含量。如果将水泥熟料中Mgo含量放宽到不超过7%，生料中铬盐渣的掺量可以增加到20%;(2)生料中铬盐渣掺量越大节煤、节电效果越显著;(3)随着铬盐渣掺加量的增加，Cr+6的还原率略有降低，但是仍然能达到80%以上。 权利要求1.一种，将铬盐渣、石灰石、粘土等原料制成粉状生料与煤粉混合，再加水成球并投入立窑内煅烧至部分熔融，然后卸出冷却，得到以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料，本专利技术的特征在于所述粉状生料的干基成分范围为铬盐渣 3%～16%(重量)；石灰石 69.5～87%(重量)；粘土4%～15%(重量)。全文摘要一种，将3％～16％的铬盐渣、69.5～87％的石灰石、4％～15％的粘土等干基原料制成粉状生料与煤粉混合，再加水成球并投入立窑内煅烧至部分熔融，然后卸出冷却，得到以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料。本专利技术以铬盐渣取代部分石灰石原料，不仅使难处理铬盐渣得到利用，毒性大大降低，而且节煤、节电的效果显著，具有显著的社会和经济效益。文档编号C04B7/17GK1098075SQ93116300公开日1995年2月1日 申请日期1993年7月30日 优先权日1993年7月30日专利技术者胡荣良 申请人:胡荣良本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用铬盐渣取代部分石灰石生产水泥熟料的方法，将铬盐渣、石灰石、粘土等原料制成粉状生料与煤粉混合，再加水成球并投入立窑内煅烧至部分熔融，然后卸出冷却，得到以硅酸钙为主要成分的硅酸盐水泥熟料，本专利技术的特征在于所述粉状生料的干基成分范围为： 铬盐渣 ３％～１６％（重量）；石灰石 ６９. ５～８７％（重量）；粘土 ４％～１５％（重量）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：胡荣良，
申请(专利权)人：胡荣良，
类型：发明
国别省市：34[中国|安徽]