冲压笔记本底板的坯料上料定位设备制造技术

本实用新型专利技术公开了一种冲压笔记本底板的坯料上料定位设备，包括左定位板、右定位滑板、前挡板、后挡板、前定位板、后定位板、升降定位板、举升板、耐磨板、举升机构、定位气缸、升降气缸和吊装机构；定位台上设置定位通孔，定位台上设置矩形结构的耐磨板安装槽，耐磨板镶嵌在耐磨板安装槽中，耐磨板的上表面与定位台的上表面相平；左定位板的右侧面顶部设置排气孔。利用举升板和升降气缸将坯料平稳的放置在耐磨板上，通过左定位板、右定位滑板、前定位板和后定位板对笔记本底板坯料的四边进行定位，举升机构和升降定位板使最上面一张笔记本底板坯料达到机械手的吸盘吸取的最佳位置，整个过程自动操作，精确定位，生产效率高。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种坯料转运机，尤其涉及一种冲压笔记本底板的坯料上料定位设备。
技术介绍
目前，笔记本底板的加工流程为：首先切割成与笔记本底板大小相当的底板，即坯料准备；然后将坯料输送到坯料转运平台上，利用机械手的吸盘吸取坯料到初冲压机上进行初形冲压，同样再利用机械手的吸盘将初次冲压后的坯料底板吸到下一个冲压机的模具上进行冲压通孔，这样经过数十次的冲压后笔记本底板最终成型。现有技术中，笔记本底板坯料的转运平台主要包括一个底板和一个定位台，定位台通过四个支撑柱水平设置在底板的上方。在定位台上设置有四个定位块，四个定位块设置在矩形的四个角的位置，定位块的内侧设置支撑台阶，顶部向外张开。托运车将坯料托运到转运平台的一旁，然后操作人员用双手抱一叠坯料到定位台的一边，先放一张在四个定位块上，坯料的四个角刚好放置在定位块内侧的支撑台阶上，这样坯料就被精确的定位，机械手的吸盘吸取坯料的位置就被精确的锁定，机械手的吸盘吸取坯料后精确的放置在冲压模具上，这样一张笔记本底板坯料就被精确的放置到了冲压模具上，然后操作员人员在放置一张坯料到定位块上，如此反复重复操作，操作人员的劳动强度大，而且工作效率低。
技术实现思路
针对上述现有技术中存在的不足之处，本技术提供了一种实现自动转运，自动精确定位，劳动强度低，工作效率高的冲压笔记本底板的坯料上料定位设备。为了解决上述技术问题，本技术采用了如下技术方案：冲压笔记本底板的坯料上料定位设备包括底板、定位台、左定位板、右定位滑板、前挡板、后挡板、前定位板、后定位板、升降定位板、举升板、矩形结构的耐磨板、举升机构、定位气缸、升降气缸和吊装机构；所述定位台通过支撑柱水平设置在底板的上方；所述定位台上设置一矩形结构的定位通孔，所述定位台上且靠近定位通孔的右侧设置矩形结构的耐磨板安装槽，所述定位台的上表面且靠近定位通孔的前后侧面分别设置定位块；所述耐磨板安装槽内且靠近前侧和后侧分别设置一矩形结构的导向通孔Ⅰ，所述耐磨板上靠近前后两侧分别设置矩形结构的导向通孔Ⅱ，所述耐磨板的上表面靠近前后两侧分别设置滑槽，所述滑槽位于对应侧的导向通孔Ⅱ的外侧；所述耐磨板镶嵌在耐磨板安装槽中，耐磨板安装槽中的导向通孔Ⅰ与耐磨板上的导向通孔Ⅱ一一对应，所述耐磨板的上表面与定位台的上表面相平；所述定位台上靠近后侧设置一气管，所述气管上设有与耐磨板对应的气嘴；所述左定位板固定设置在定位台上，左定位板的右侧面与定位通孔的左侧面相平；所述左定位板的右侧面顶部设置一排气孔，所述气孔与气管相通；所述前挡板固定设置在定位台上且靠近定位台的前侧，所述前挡板上垂直设置导向通孔Ⅲ，所述导向通孔Ⅲ由大孔和小孔组成；所述前定位板设置在前挡板和定位通孔之间并与定位台滑动配合，所述前定位板的前侧面上垂直设置导向杆Ⅰ，所述导向杆Ⅰ上套有弹簧Ⅰ，所述导向杆Ⅰ插入导向通孔Ⅲ内并与导向通孔Ⅲ中的小孔滑动配合，所述弹簧Ⅰ的一端压在前定位板上，弹簧Ⅰ的另一端伸进导向通孔Ⅲ中并压在大孔与小孔之间形成的台阶上；所述前定位板的后侧底部设置与靠近定位通孔前侧的定位块对应的卡槽Ⅰ；所述前定位板的卡槽Ⅰ卡在对应的定位块上后，前定位板的后侧面与定位通孔的前侧面相平；所述前挡板的后部设置电磁线圈安装槽Ⅰ，所述电磁线圈安装槽Ⅰ内镶嵌电磁线圈Ⅰ；所述后挡板固定设置在定位台上且靠近定位台的后侧，所述后挡板上垂直设置导向通孔Ⅳ，所述导向通孔Ⅳ由大孔和小孔组成；所述后定位板设置在后挡板和定位通孔之间并与定位台滑动配合，所述后定位板的后侧面垂直设置导向杆Ⅱ，所述导向杆Ⅱ上套有弹簧Ⅱ，所述导向杆Ⅱ插入导向通孔Ⅳ内并与导向通孔Ⅳ中的小孔滑动配合，所述弹簧Ⅱ的一端压在后定位板上，弹簧Ⅱ的另一端伸进导向通孔Ⅳ中并压在大孔与小孔之间形成的台阶上；所述后定位板的前侧底部设置与靠近定位通孔后侧的定位块对应的卡槽Ⅱ；所述后定位板的卡槽Ⅱ卡在对应的定位块上后，后定位板的前侧面与定位通孔的后侧面相平；所述后挡板的前部设置电磁线圈安装槽Ⅱ，所述电磁线圈安装槽Ⅱ内镶嵌电磁线圈Ⅱ；所述右定位滑板放置在耐磨板上，所述右定位滑板的底部靠前后侧分别设置滑轮，所述右定位滑板底部两侧的滑轮分别位于对应侧的滑槽内并与对应的滑槽滑动配合；所述定位气缸设置在定位台上并靠近右侧，所述定位气缸的活塞杆与右定位滑板连接，所述右定位滑板移动到滑槽的最左端时，右定位滑板的左侧面与定位通孔的右侧面相平；所述升降定位板为矩形结构，升降定位板位于定位通孔内并与定位通孔的内壁滑动配合；所述举升机构包括电机、减速器、齿轮、齿条和导轨，所述导轨竖直设置在底板上并位于升降定位板的下方，所述齿条竖直安装在导轨上并与导轨在竖直方向上滑动配合，所述电机的动力输出轴与减速器的动力输入轴连接，所述齿轮安装在减速器的动力输出轴上，齿轮与齿条啮合；所述耐磨板安装槽内且靠近前侧的导向通孔Ⅰ和耐磨板上靠近前侧的导向通孔Ⅱ组成举升板导向槽Ⅰ，所述耐磨板安装槽内且靠近后侧的导向通孔Ⅰ和耐磨板上靠近后侧的导向通孔Ⅱ组成举升板导向槽Ⅱ；所述举升板为矩形结构，所述举升板导向槽Ⅰ和举升板导向槽Ⅱ内分别安装有与其对应内壁滑动配合的举升板，每个举升板下方都设置一个升降气缸，所述升降气缸的活塞杆竖直设置并与对应的举升板连接；所述吊装机构包括支柱Ⅰ、支柱Ⅱ、支撑臂和电动葫芦；所述支柱Ⅰ竖直设置在底板上并位于定位台的后面，所述支柱Ⅱ竖直设置在支柱Ⅰ的上方并与支柱Ⅰ转动配合，所述支撑臂的一端固定在支柱Ⅰ上，支撑臂的另一端水平伸出；所述电动葫芦安装在支撑臂上。作为本技术的一种优选方案，所述定位气缸和升降气缸的进气管上设置气动换向阀，所述电磁线圈Ⅰ、电磁线圈Ⅱ、电机和气动换向阀均由PLC控制器控制。作为本技术的另一种优选方案，所述底板上靠近后侧设置供操作人员使用的座椅，所述定位台上靠近座椅设置电源控制按钮。本技术的技术效果是：举升板通过升降气缸伸出耐磨板，吊装机构将重叠好的一堆笔记本底板坯料吊放在定位台上的举升板上，通过举升板下移，逐渐将一堆笔记本底板坯料平稳的放置在耐磨板上，电磁线圈Ⅰ和电磁线圈Ⅱ通电，电磁线圈Ⅰ吸附前定位板，使其向前移动，电磁线圈Ⅱ吸附后定位板，使其向后移动，同时定位气缸的活塞杆推动右定位滑板向左移动，进而推动放置在耐磨板上的笔记本底板坯料，使其滑动到定位通孔中的升降定位板上，电磁线圈Ⅰ和电磁线圈Ⅱ断电，前定位板在弹簧Ⅰ的作用下向后移动，后定位板在弹簧Ⅱ的作用下向前移动，通过左定位板、右定位滑板、前定位板和后定位板对笔记本底板坯料的四边进行定位，PLC控制器控制电机转动，齿条上移，进而带动整个笔记本底板坯料上移，机械手的吸盘每吸走一张笔记本底板坯料，齿轮带动齿条上移一步，使最上面一张笔记本底板坯料达到机械手的吸盘吸取的最佳位置，整个过程均可实现自动操作，且对笔记本底板坯料自动精确定位，大大降低了劳动强度，极大的提高了生产效率。附图说明图1为冲压笔记本底板的坯料上料定位设备的结构示意图；图2为定位台的结构示意图；图3为耐磨板的结构示意图；图4为前挡板、前定位板和定位台装配的结构示意图；图5为前挡板的结构示意图；图6为前定位板的结构示意图；图7为后挡板、后定位板和定位台装配的结构示意图；图8为后挡板的结构示意图；图9为后定位板的结构示意图；本文档来自技高网...

【技术保护点】
冲压笔记本底板的坯料上料定位设备，包括底板(1)和定位台(2)，所述定位台(2)通过支撑柱(3)水平设置在底板(1)的上方，其特征在于：还包括左定位板(4)、右定位滑板(5)、前挡板(6)、后挡板(7)、前定位板(8)、后定位板(9)、升降定位板(10)、举升板(11)、矩形结构的耐磨板(12)、举升机构、定位气缸(13)、升降气缸(14)和吊装机构；所述定位台(2)上设置一矩形结构的定位通孔(15)，所述定位台(2)上且靠近定位通孔(15)的右侧设置矩形结构的耐磨板安装槽(16)，所述定位台(2)的上表面且靠近定位通孔(15)的前后侧面分别设置定位块(17)；所述耐磨板安装槽(16)内且靠近前侧和后侧分别设置一矩形结构的导向通孔Ⅰ(18)，所述耐磨板(12)上靠近前后两侧分别设置矩形结构的导向通孔Ⅱ(19)，所述耐磨板(12)的上表面靠近前后两侧分别设置滑槽(20)，所述滑槽(20)位于对应侧的导向通孔Ⅱ(19)的外侧；所述耐磨板(12)镶嵌在耐磨板安装槽(16)中，耐磨板安装槽(16)中的导向通孔Ⅰ(18)与耐磨板(12)上的导向通孔Ⅱ(19)一一对应，所述耐磨板(12)的上表面与定位台(2)的上表面相平；所述定位台(2)上靠近后侧设置一气管(39)，所述气管(39)上设有与耐磨板(12)对应的气嘴(40)；所述左定位板(4)固定设置在定位台(2)上，左定位板(4)的右侧面与定位通孔(15)的左侧面相平；所述左定位板(4)的右侧面顶部设置一排气孔(41)，所述气孔(41)与气管(39)相通；所述前挡板(6)固定设置在定位台(2)上且靠近定位台(2)的前侧，所述前挡板(6)上垂直设置导向通孔Ⅲ(21)，所述导向通孔Ⅲ(21)由大孔和小孔组成；所述前定位板(8)设置在前挡板(6)和定位通孔(15)之间并与定位台(2)滑动配合，所述前定位板(8)的前侧面上垂直设置导向杆Ⅰ(22)，所述导向杆Ⅰ(22)上套有弹簧Ⅰ(23)，所述导向杆Ⅰ(22)插入导向通孔Ⅲ(21)内并与导向通孔Ⅲ(21)中的小孔滑动配合，所述弹簧Ⅰ(23)的一端压在前定位板(8)上，弹簧Ⅰ(23)的另一端伸进导向通孔Ⅲ(21)中并压在大孔与小孔之间形成的台阶上；所述前定位板(8)的后侧底部设置与靠近定位通孔(15)前侧的定位块(17)对应的卡槽Ⅰ(24)；所述前定位板(8)的卡槽Ⅰ(24)卡在对应的定位块(17)上后，前定位板(8)的后侧面与定位通孔(15)的前侧面相平；所述前挡板(6)的后部设置电磁线圈安装槽Ⅰ，所述电磁线圈安装槽Ⅰ内镶嵌电磁线圈Ⅰ(25)；所述后挡板(7)固定设置在定位台(2)上且靠近定位台(2)的后侧，所述后挡板(7)上垂直设置导向通孔Ⅳ(26)，所述导向通孔Ⅳ(26)由大孔和小孔组成；所述后定位板(9)设置在后挡板(7)和定位通孔(15)之间并与定位台(2)滑动配合，所述后定位板(9)的后侧面垂直设置导向杆Ⅱ(27)，所述导向杆Ⅱ(27)上套有弹簧Ⅱ(28)，所述导向杆Ⅱ(27)插入导向通孔Ⅳ(26)内并与导向通孔Ⅳ(26)中的小孔滑动配合，所述弹簧Ⅱ(28)的一端压在后定位板(9)上，弹簧Ⅱ(28)的另一端伸进导向通孔Ⅳ(26)中并压在大孔与小孔之间形成的台阶上；所述后定位板(9)的前侧底部设置与靠近定位通孔(15)后侧的定位块(17)对应的卡槽Ⅱ(29)；所述后定位板(9)的卡槽Ⅱ(29)卡在对应的定位块(17)上后，后定位板(9)的前侧面与定位通孔(15)的后侧面相平；所述后挡板(7)的前部设置电磁线圈安装槽Ⅱ，所述电磁线圈安装槽Ⅱ内镶嵌电磁线圈Ⅱ(30)；所述右定位滑板(5)放置在耐磨板(12)上，所述右定位滑板(5)的底部靠前后侧分别设置滑轮(31)，所述右定位滑板(5)底部两侧的滑轮(31)分别位于对应侧的滑槽(20)内并与对应的滑槽(20)滑动配合；所述定位气缸(13)设置在定位台(2)上并靠近右侧，所述定位气缸(13)的活塞杆与右定位滑板(5)连接，所述右定位滑板(5)移动到滑槽(20)的最左端时，右定位滑板(5)的左侧面与定位通孔(15)的右侧面相平；所述升降定位板(10)为矩形结构，升降定位板(10)位于定位通孔(15)内并与定位通孔(15)的内壁滑动配合；所述举升机构包括电机(32)、减速器(33)、齿轮(34)、齿条(35)和导轨(36)，所述导轨(36)竖直设置在底板(1)上并位于升降定位板(10)的下方，所述齿条(35)竖直安装在导轨(36)上并与导轨(36)在竖直方向上滑动配合，所述电机(32)的动力输出轴与减速器(33)的动力输入轴连接，所述齿轮(34)安装在减速器(33)的动力输出轴上，齿轮(34)与齿条(35)啮合；所述耐磨板安装槽(16)内且靠近前侧的导向通孔Ⅰ(18)和耐磨板(12)上靠近前侧的导向...

【技术特征摘要】
1.冲压笔记本底板的坯料上料定位设备，包括底板(1)和定位台(2)，所述定位台(2)通过支撑柱(3)水平设置在底板(1)的上方，其特征在于：还包括左定位板(4)、右定位滑板(5)、前挡板(6)、后挡板(7)、前定位板(8)、后定位板(9)、升降定位板(10)、举升板(11)、矩形结构的耐磨板(12)、举升机构、定位气缸(13)、升降气缸(14)和吊装机构；所述定位台(2)上设置一矩形结构的定位通孔(15)，所述定位台(2)上且靠近定位通孔(15)的右侧设置矩形结构的耐磨板安装槽(16)，所述定位台(2)的上表面且靠近定位通孔(15)的前后侧面分别设置定位块(17)；所述耐磨板安装槽(16)内且靠近前侧和后侧分别设置一矩形结构的导向通孔Ⅰ(18)，所述耐磨板(12)上靠近前后两侧分别设置矩形结构的导向通孔Ⅱ(19)，所述耐磨板(12)的上表面靠近前后两侧分别设置滑槽(20)，所述滑槽(20)位于对应侧的导向通孔Ⅱ(19)的外侧；所述耐磨板(12)镶嵌在耐磨板安装槽(16)中，耐磨板安装槽(16)中的导向通孔Ⅰ(18)与耐磨板(12)上的导向通孔Ⅱ(19)一一对应，所述耐磨板(12)的上表面与定位台(2)的上表面相平；所述定位台(2)上靠近后侧设置一气管(39)，所述气管(39)上设有与耐磨板(12)对应的气嘴(40)；所述左定位板(4)固定设置在定位台(2)上，左定位板(4)的右侧面与定位通孔(15)的左侧面相平；所述左定位板(4)的右侧面顶部设置一排气孔(41)，所述气孔(41)与气管(39)相通；所述前挡板(6)固定设置在定位台(2)上且靠近定位台(2)的前侧，所述前挡板(6)上垂直设置导向通孔Ⅲ(21)，所述导向通孔Ⅲ(21)由大孔和小孔组成；所述前定位板(8)设置在前挡板(6)和定位通孔(15)之间并与定位台(2)滑动配合，所述前定位板(8)的前侧面上垂直设置导向杆Ⅰ(22)，所述导向杆Ⅰ(22)上套有弹簧Ⅰ(23)，所述导向杆Ⅰ(22)插入导向通孔Ⅲ(21)内并与导向通孔Ⅲ(21)中的小孔滑动配合，所述弹簧Ⅰ(23)的一端压在前定位板(8)上，弹簧Ⅰ(23)的另一端伸进导向通孔Ⅲ(21)中并压在大孔与小孔之间形成的台阶上；所述前定位板(8)的后侧底部设置与靠近定位通孔(15)前侧的定位块(17)对应的卡槽Ⅰ(24)；所述前定位板(8)的卡槽Ⅰ(24)卡在对应的定位块(17)上后，前定位板(8)的后侧面与定位通孔(15)的前侧面相平；所述前挡板(6)的后部设置电磁线圈安装槽Ⅰ，所述电磁线圈安装槽Ⅰ内镶嵌电磁线圈Ⅰ(25)；所述后挡板(7)固定设置在定位台(2)上且靠近定位台(2)的后侧，所述后挡板(7)上垂直设置导向通孔Ⅳ(26)，所述导向通孔Ⅳ(26)由大孔和小孔组成；所述后定位板(9)设置在后挡板(7)和定位通孔(15)之间并与定位台(2)滑动配合，所述后定位板(9)的后侧面垂直设置导向杆Ⅱ(27)，所述导向杆Ⅱ(27)上套有弹簧Ⅱ(28)，所述导向杆Ⅱ(27)插入导向通孔Ⅳ(26)内并与导向通孔Ⅳ(26)中的小孔...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐柏钦，
申请(专利权)人：鸿景鑫电子重庆有限公司，
类型：新型
国别省市：重庆;50