本发明专利技术公开了一种高盐高有机物化工废水的资源化处理系统，所述的处理系统包括电催化氧化装置、耐盐菌生化系统、MBR好氧装置、电渗析单元、超滤以及RO单元；所述的耐盐菌生化系统包括耐盐菌厌氧装置、耐盐菌好氧装置、耐盐菌曝气生物滤池；本发明专利技术还公开了一种高盐高有机物化工废水的资源化处理系统一种高盐高有机物化工废水的处理方法，本发明专利技术有效解决了高盐高有机物化工废水的资源化处理问题，水和盐的资源化回收率高，基本无废水排放，无固废产生，产水水质较好，产盐纯度高，最大程度的回收了高盐高有机物化工废水中的水资源和盐；实现了企业生产过程中废水的零排放，具有重要的环境效益。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于工业废水处理领域，具体是指一种高盐高有机物化工废水的资源化处理系统及处理方法。
技术介绍
化工行业的生产过程中多使用盐酸、硫酸、氢氧化钠、硝酸等酸碱以及相关的硫酸钠、氯化钠、硝酸钠等盐，因此，化工废水的主要特征是：高盐（质量分数为3%~30%）、高有机物（COD>10000mg/L）。这类废水的处理时往往是通过稀释来降低废水的盐含量，盐含量降低后的废水的排出不仅会造成环境的恶化，还会导致土壤及流域的盐碱化现象。此外废水中的有机物往往含有苯环类有机物和卤代烃类有机物，其生化性差，具有较高的生物毒性，存在较大的环境安全隐患，甚至会影响人们的生活日常。传统处理这类高盐高有机物废水的方法是：1）蒸发浓缩除盐，这种方法处理中所需的能耗较高，浓缩后产生的盐属于危废，难以处理；2）稀释后进行传统方法处理，这种方法处理废水使企业废水的总排放量增加，同时进行芬顿氧化、铁碳微电解、催化氧化等技术，这些技术受到废水中有机物、方法条件、处理成本等因素限制，导致处理出水中仍然含有部分难降解有机物，后期还是会对环境造成不良影响。这些处理技术，一方面并没有降低环境中污染物的排放量，反而是增加了排放量，另一方面也使许多化工企业的发展受到极大的限制。现有的技术中公开了一种工业废水中无机盐的提取方法及工业废水的资源化利用方法（CN103224261B），包括将工业废水蒸发浓缩，得固体无机盐，将固体无机盐在小于或等于1000℃的温度下与含氧气体接触，碳化得高纯度无机盐。该专利有利于盐的资源化，但该技术中并没有提及对废水没有实现资源化，同时应用时能耗较高无法普遍使用。目前对于化工废水处理的资源化过程中，大多是部分资源化，水的资源化或盐的资源化，现有的技术中在高盐高有机物化工废水资源处理中存在的单一水资源化或盐资源化问题，没有实现对这类废水的完全资源化，使废水中的盐或水资源浪费，而利用合适的工艺及设备对高盐高有机物废水实现盐和水的资源化，对一个企业来说具有深远的影响和社会效益。
技术实现思路
针对现有技术中对化工废水资源化过程中的不足之处，本专利技术提供了一种高盐高有机物化工废水的资源化处理系统及处理方法，该处理系统利用电催化、耐盐菌生化、电渗析、膜分离技术以及盐硝联产技术的相结合，实现高盐高有机物化工废水的资源化处理；同时该方法可以获得可用于工业生产用水要求的水资源，和纯度较高的硫酸钠和氯化钠，实现最大化的资源利用。本专利技术是这样实现的，一种高盐高有机物化工废水的资源化处理系统，所述的处理系统包括电催化氧化装置、耐盐菌生化系统、MBR好氧装置、电渗析单元、超滤以及RO单元；所述的耐盐菌生化系统包括耐盐菌厌氧装置、耐盐菌好氧装置、耐盐菌曝气生物滤池。进一步，所述的电催化氧化装置中的电催化氧化极板为钛基析氧极板或钛基析氯极板或石墨极板；所述的极板组建为一组或多种串联或并联。进一步，所述的耐盐菌厌氧装置为接种厌氧耐盐菌的ABR厌氧折流反应器，所述的耐盐菌固载在粒径为3~6mm的生物活性炭上。进一步，所述的耐盐菌好氧装置为在生物活性炭反应器中接种好氧耐盐菌，即耐盐菌BAC好氧装置，所述的耐盐菌固载在粒径为30~120目的生物活性炭上。进一步，所述的耐盐菌曝气生物滤池中的载体为火山滤石或生物活性炭载体或火山滤石和生物活性炭载体混合；所述的载体粒径为3~6mm。进一步，所述的MBR好氧装置中采用的MBR膜的孔径为0.1~0.2um；所述的膜材料为聚偏氟乙烯或聚四氟乙烯；所述MBR膜的形式为平板膜或中空纤维膜。进一步，所述的电渗析单元的膜组件为均相膜或异相膜。进一步，所述的超滤单元中使用的超滤膜孔径为10nm~0.01um，截留分子量为1000~100000Da，膜组件形式为板式、卷式或碟式。进一步，所述的所述RO单元的膜组件材料为聚酰胺、聚偏氟乙烯或聚丙烯晴；所述的膜孔径为0.1nm~1nm，所述RO单元的膜组件为板式、卷式或碟式。本专利技术还公开了一种高盐高有机物化工废水的处理方法，具体步骤如下：（1）调节废水pH至6~9，废水泵入电催化氧化装置，进行电催化氧化反应；电催化氧化处理，降低有机物浓度和提高废水的可生化性；具体为去除部分废水中的有机物和含氮物质（有机氮、氨氮、硝酸盐氮、亚硝酸盐氮等），降低废水中有毒有害及难降解有机物，提高废水的可生化性；（2）电催化氧化出水流入生化配水池，调节pH至6~8，TDS为2%~8%；生化配水调节TDS为2%~8%，由于本专利技术的耐盐菌对TDS的耐受限度为0.5%~10%，因此将化配水调节至耐盐菌所耐受的盐度分为之内；（3）生化配水废水泵入耐盐菌厌氧池，在耐盐菌厌氧装置作用下进行厌氧生化反应；（4）耐盐菌厌氧出水自流进入耐盐菌BAC好氧池内，在耐盐菌好氧装置作用下进行好氧生化反应；（5）耐盐菌BAC好氧池出水自流进入耐盐菌曝气生物滤池进行好氧生化反应；出水中有机物得到去除，废水中的SS含量较低，适宜进行电渗析及后续的超滤+RO处理，从而得到满足工业生产回用的标准的水，实现水的资源化；（6）耐盐菌曝气生物滤池出水自流进入MBR好氧池，在MBR装置作用下对废水进行过滤；通过一系列的耐盐菌生化处理，能够在一定盐浓度下去除废水中的有机物；MBR好氧有效截留生化阶段的微生物，保持生化池中的微生物量，增加生化池中污泥浓度和污泥停留时间，强化对难降解有机物的去除，并保证出水中SS含量浓度较低，便于后续电渗析、超滤+RO的处理；（7）MBR好氧池出水泵入电渗析装置，电渗析装置对废水进行脱盐处理，处理后得到高盐水以及脱盐出水；电渗析过程将废水中的TDS从废水中转移至高盐水中，减小了盐硝分离阶段的处理量，降低能耗，减少了运行成本；（8）脱盐处理后的高盐水泵入盐硝联产装置；盐硝联产将电渗析高盐水中的盐进行分离纯化，盐硝联产蒸馏出水和母液回流至电催化氧化单元；通过盐硝联产技术对将废水中的硫酸钠和氯化钠进行分类纯化，得到较为洁净的盐，可以进行工业生产回用，实现盐的资源化；而盐硝联产过程中产生的馏出液和母液，由于含有部分难降解有机物则回流至电催化氧化单元，进行氧化处理降低有机物的生物毒性提高可生化性，实现化工废水处理中盐和水的资源化，实现零排放；（9）脱盐处理后的脱盐出水泵入超滤装置，最后将超滤出水泵入RO装置；可以得到水质指标较高的工业生产回用水；而超滤+RO截留下的难生物降解性有机物及无机盐等物质，超滤+RO的截留水则回流至电催化氧化单元再次进行处理，降低废水的毒性实现有机物在整个处理工艺中的内部循环处理，从而完全去除废水中的有机物；同时保证出水水质达到企业生产回用的标准，有效降低膜污染效应，延长了连续稳定运行的时间。本专利技术相较于现有技术的有益效果在于：（1）本专利技术首次采用电催化+耐盐菌厌氧+耐盐菌BAC好氧+耐盐菌曝气生物滤池+MBR好氧+电渗析+超滤+RO+盐硝联产耦合技术处理高盐高有机物化工废水；（2）本专利技术的处理方法操作简单，容易操作；废水处理过程与普通生化处理相比减小了稀释倍数，降低了稀释水用量，减少了运行成本；（3）本专利技术有效解决了高盐高有机物化工废水的资源化处理问题，水和盐的资源化回收率高，基本无废水排放，无固废产生，产水水质较好，产盐纯度高。（4）本专利技术对高盐高有机物化工废水进行资源化处理，最大程度的回本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种高盐高有机物化工废水的资源化处理系统，其特征在于，所述的处理系统包括电催化氧化装置、耐盐菌生化系统、MBR好氧装置、电渗析单元、超滤以及RO单元；所述的耐盐菌生化系统包括耐盐菌厌氧装置、耐盐菌好氧装置、耐盐菌曝气生物滤池。
【技术特征摘要】
1.一种高盐高有机物化工废水的资源化处理系统，其特征在于，所述的处理系统包括电催化氧化装置、耐盐菌生化系统、MBR好氧装置、电渗析单元、超滤以及RO单元；所述的耐盐菌生化系统包括耐盐菌厌氧装置、耐盐菌好氧装置、耐盐菌曝气生物滤池。2.根据权利要求1所述的高盐高有机物化工废水的资源化处理系统，其特征在于，所述的电催化氧化装置中的电催化氧化极板为钛基析氧极板或钛基析氯极板或石墨极板；所述的极板组建为一组或多种串联或并联。3.根据权利要求1所述的高盐高有机物化工废水的资源化处理系统，其特征在于，所述的耐盐菌厌氧装置为接种厌氧耐盐菌的ABR厌氧折流反应器，所述的耐盐菌固载在粒径为3~6mm的生物活性炭上。4.根据权利要求1所述的高盐高有机物化工废水的资源化处理系统，其特征在于，所述的耐盐菌好氧装置为在生物活性炭反应器中接种好氧耐盐菌，即耐盐菌BAC好氧装置，所述的耐盐菌固载在粒径为30~120目的生物活性炭上。5.根据权利要求1所述的高盐高有机物化工废水的资源化处理系统，其特征在于，所述的耐盐菌曝气生物滤池中的载体为火山滤石或生物活性炭载体或火山滤石和生物活性炭载体混合；所述的载体粒径为3~6mm。6.根据权利要求1所述的高盐高有机物化工废水的资源化处理系统，其特征在于，所述的MBR好氧装置中采用的MBR膜的孔径为0.1~0.2um；所述的膜材料为聚偏氟乙烯或聚四氟乙烯；所述MBR膜的形式为平板膜...
【专利技术属性】
技术研发人员：蒋伟群，王帅，
申请(专利权)人：江苏蓝必盛化工环保股份有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32
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