两侧压料拉延成形方法及用于该方法的模具技术

本发明专利技术公开了一种两侧压料拉延成形方法，其中，包括，落料，根据预先设定的形状将板材剪切成坯料；成形，从一侧边处将坯料料边压死，保持坯料其余侧边处于自由敞开状态；通过相互配合的上模具和下模具从坯料的两侧合模。可以有效减少废料的产生，提高材料的利用率，从而提高了生产效率，降低了生产成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及汽车零部件生产技术，尤其涉及一种两侧压料拉延成型方法及用于该方法的模具。
技术介绍
冲压模具是汽车生产中的一个重要环节，目前汽车车身冲压件主要通过冷冲压的方式来实现，其成形过程主要包括拉延或成形、修冲、翻边、整形等工作内容。拉延或成形模具主要是由凸模、凹模、压边圈和托料芯三大部分构成。其中拉延或成形为零件能否成形及工艺优化的关键，大部分零件都可采用拉延成形，冲压过程中板件通过上模和压边圈先压紧，然后共同向下运动，向下运动过程中凸模，将坯料拉伸成形，通过四周压边可很好地控制进料阻力，材料流动均匀，是解决复杂零件成形的常用方法。但为保证压料面平整规则，需在产品造型基础上工艺补充面，后工序修边产生废料，其材料利用率低。图1为某车型上的零件图，其中，该零件在车身上左右件对称，型面存在台阶造型，拉延深度大，且沿其长度方向存在弧状结构。图2为现有技术中的拉延工艺模面图，如图2所示，现有技术中在生产时，一般通过左右件合模，在加工的过程中通过增加工艺补充面，形成如图2所示的拉延工艺模面；如图2所示，其中，3’为拉延型面，4’为坯料线，5’为分模线，6’为拉延筋，7’为拉延后零件边界线。在拉延的过程中，一般是将对称的左右件按照图2的方式合模，一次拉延。图3为现有技术中的零件加工流程图，请参照图3，现有技术在加工的过程中包括以下步骤：拉延：从四周及中间增加工艺补充面并拉延；修边冲孔：确定分切线，沿分切线冲多个孔，并对零件第一端的侧边进行修整；修边分切：对工件的周边进行修整，并沿分切线对工件进行分切；修边翻边整形：对工件的周边进行翻边整形，并对分切后的面进行修边；侧修边冲孔：对工件的侧边进行修整，并对工件进行冲孔。图4为现有技术中公开的拉延模具结构示意图，请参照图4，其中包括，凹模8’、凸模9’、压边圈10’，拉延生产前，先将压边圈10’顶起，拉延时，凹模8’下行先与压边圈10’压紧，然后共同向下运动，向下运动过程中凸模9’与凹模8’将坯料拉延成形。通过压边圈10’从四周对坯料进行压紧，对坯料产生一定的进料阻力。由于拉延型面的工艺补充面较多，其中包括四周和两工件中间部分，其材料利用率仅为30％，且工序内容较多，包括拉延，修边冲孔，修边分切，修边翻边整形，侧修边冲孔共五个工序，其工序内容多，降低生产效率，增加模具工装成本。此外，由于现有技术在拉延的过程中，一次拉延两个工件，被拉延后的零件首首相连、尾尾相连，且二者对称布置，再加上工件上具有弧形结构，分切面上不同点处的拉延强度不同，材料内部的应力不均匀，会促使工件分切面处产生应力回弹现象，无法保证工件的精度，使得工件的质量降低。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种两侧压料拉延成型方法及用于该方法的模具，以解决现有技术中的问题，提高材料的利用率，减少加工工序，提高了工作效率。本专利技术提供了一种两侧压料拉延成形方法，其中，包括，落料，根据预先设定的形状将板材剪切成坯料；成形，从一侧边处将坯料料边压死，保持坯料其余侧边处于自由敞开状态；通过相互配合的上模具和下模具从坯料的两侧合模。根据如上所述的两侧压料拉延成形方法，其中，优选的是，单次成形的工件数量为多个时，多个工件沿其长度方向顺次连接。根据如上所述的两侧压料拉延成形方法，其中，优选的是，还包括以下步骤：修边冲孔，对成形后的坯料进行修边并冲孔；分切翻边，当一次成形的工件为多个时，对修边冲孔后的多个工件进行分切，并对分切后的工件进行翻边。根据如上所述的两侧压料拉延成形方法，其中，优选的是，在分切翻边的步骤中，当一次成形的工件为单个时，对该工件进行翻边。本专利技术还提出了一种用于如上所述的两侧压料拉延成型方法的模具，其中，包括下模座、下模镶块、上模座、上模镶块、压料芯和压紧装置；所述下模镶块安装在所述下模座上，所述上模镶块和所述压紧装置安装在所述上模座上；所述压料芯位于所述压紧装置远离所述上模座的一端，所述压料芯能够与所述下模座配合将坯料从一侧料边处压死；上模镶块具有与所述下模镶块相匹配的形状。根据如上所述的模具，其中，优选的是，所述压紧装置为氮气弹簧。根据如上所述的模具，其中，优选的是，还包括第二压边圈，所述第二压边圈可滑动地安装在所述下模座上，且所述第二压边圈的滑动方向与所述上模座的移动方向一致。根据如上所述的模具，其中，优选的是，所述第二压边圈的侧面上设有导滑块，所述导滑块与所述下模座滑动连接；所述第二压边圈远离下模座的一侧设有多个上平衡块。根据如上所述的模具，其中，优选的是，所述下模座上设有多个通孔，安装在机床上的机床导杆穿过所述通孔与所述第二压边圈连接。根据如上所述的模具，其中，优选的是，所述下模座上设有导滑面，所述上模座上设有防侧滑导板，所述导滑面与所述防侧滑导板滑动连接。本专利技术提出的一种两侧压料拉延成形方法，在落料的过程中，按预先设定的形状将板材剪切成坯料，可以有效减少废料的产生，提高材料的利用率。然后将坯料的一侧料边压死后，再利用相互匹配的上模具和下模具从坯料的两侧合模，将坯料拉延。利用此成形方法，将原加工工艺中的五个步骤减少一个，从而提高了生产效率，降低了生产成本。附图说明图1为某车型上的零件图；图2为现有技术中的拉延工艺模面图；图3为现有技术中的零件加工流程图；图4为现有技术中的拉延模具结构示意图；图5为本专利技术具体实施方式中提出的拉延成形方法的步骤流程图；图6为本专利技术具体实施方式中提出的工件整形的步骤流程图；图7为本专利技术具体实施方式中提出的工艺模面图；图8为本专利技术具体实施方式中提出的下模座的结构示意图；图9为本专利技术具体实施方式中提出的上模座的结构示意图；图10为本专利技术具体实施方式中提出的上模座与压料芯的安装示意图；图11为本专利技术具体实施方式中提出的压边圈的结构示意图；图12为本专利技术具体实施方式中提出的上驱动压料芯的结构示意图。附图标记说明：1’-零件第一端2’-零件第二端3’-拉延型面4’-第一坯料线5’-第一分模线6’-拉延筋7’-拉延后零件边界线8’-凹模9’-凸模10’-第一压边圈1-成形型面2-第二坯料线3-第二分模线4-成形后零件边界线5-上驱动压料面6-下驱动压料面7-下模座8-下模镶块9-第二压边圈10-压料芯11-上模座12-上模镶块13-安全螺栓701-下模座本体702-导滑面703-第一定位板901-压边圈本体902-导滑块903-第二定位板904-顶杆腿905-上平衡块1001-压料芯本体1002-下平衡块1003-导滑板1004-定位板避让槽1101-上模座本体1102-防侧滑导板1103-导滑部1104-安装槽1105-蹲死块具体实施方式下面详细描述本专利技术的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本专利技术，而不能解释为对本专利技术的限制。请参照图5，图5为本专利技术具体实施方式中提出的拉延成形方法的步骤流程图，具体包括以下步骤：落料，先根据预先设定的形状将板材剪切成坯料；具体实施时，坯料的四周预留有工艺补充面；通过将板材剪切成预先设定的形状及尺寸，能够在后序成形步骤中，按预定的数量一次成形，具体实施时，可以一次成形一个工件，也可以是多个工件，本实施方式中优选两个本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种两侧压料拉延成形方法，其特征在于，包括，落料，根据预先设定的形状将板材剪切成坯料；成形，从一侧边处将坯料料边压死，保持坯料其余侧边处于自由敞开状态；通过相互配合的上模具和下模具从坯料的两侧合模。

【技术特征摘要】
1.一种两侧压料拉延成形方法，其特征在于，包括，落料，根据预先设定的形状将板材剪切成坯料；成形，从一侧边处将坯料料边压死，保持坯料其余侧边处于自由敞开状态；通过相互配合的上模具和下模具从坯料的两侧合模。2.根据权利要求1所述的两侧压料拉延成形方法，其特征在于，单次成形的工件数量为多个时，多个工件沿其长度方向顺次连接。3.根据权利要求1所述的两侧压料拉延成形方法，其特征在于，还包括以下步骤：修边冲孔，对成形后的坯料进行修边并冲孔；分切翻边，当一次成形的工件为多个时，对修边冲孔后的多个工件进行分切，并对分切后的工件进行翻边。4.根据权利要求3所述的两侧压料拉延成形方法，其特征在于，在分切翻边的步骤中，当一次成形的工件为单个时，对该工件进行翻边。5.一种用于权利要求1-4任一项所述的两侧压料拉延成型方法的模具，其特征在于，包括下模座、下模镶块、上模座、上模镶块、压料芯和压紧装置；所述下模镶块安装在所述下模座上，所述...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐迎强，邓岷生，刘程，黄永胜，韩永志，
申请(专利权)人：安徽江淮汽车集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：安徽;34