一种双向拉伸聚酯生产线，包括设有加热机构的基座及位于基座上依次连接的铸片机构、纵拉伸机构、横拉伸机构、牵引机构、收卷机构；所述铸片机构包括主挤出机、辅挤出机、连接主挤出机与辅挤出机的管道系统，所述管道系统末端设有出膜装置，出膜装置下方设有通过支撑轴连接基座的铸片辊，所述铸片辊径向设有剥离辊，所述剥离辊通过设有的可调机构与铸片辊的支撑轴相对固定，所述可调机构用于调节剥离辊与铸片辊的相对位置；所述纵向拉伸机构包括两个与基座构成活动铰接配合的拉伸辊，用于纵向拉伸来自铸片机构的厚片；所述横拉伸机构用于横向拉伸来自纵向拉伸机构的薄膜；所述牵引机构装置用于修整来自横向拉伸机构的薄膜。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种薄膜拉伸领域，特别是涉及一种双向拉伸聚酯生产线。
技术介绍
在纵拉伸两个拉伸辊拉伸薄膜过程中，为了防止厚片打滑，影响拉伸效果的均匀性，通常在两个拉伸辊上各设置一组胶压辊，正常拉伸时，压下压辊起到防止厚片打滑的目的。但事实上由于两个拉伸辊直径较小，之间还设有源红外加热等其他设备，留给压辊布置的空间狭小，很难达到理想的压紧效果。厚片仍然会出现打滑现象导致拉伸不均，产生拉伸条纹的现象。这些现象会最终使得薄膜厚薄不均并有纵向条纹，严重时可影响薄膜的纵向公差与横向公差，而这种公差问题很难通过工艺调整，最终影响产品的品质。
技术实现思路
为解决上述问题，本专利技术提供一种双向拉伸聚酯生产线。一种双向拉伸聚酯生产线，包括设有加热机构的基座及位于基座上依次连接的铸片机构、纵拉伸机构、横拉伸机构、牵引机构、收卷机构；所述铸片机构包括主挤出机、辅挤出机、连接主挤出机与辅挤出机的管道系统，所述管道系统末端设有出膜装置，出膜装置下方设有通过支撑轴连接基座的铸片辊，所述铸片辊径向设有剥离辊，所述剥离辊通过设有的可调机构与铸片辊的支撑轴相对固定，所述可调机构用于调节剥离辊与铸片辊的相对位置；所述纵向拉伸机构包括两个与基座构成活动铰接配合的拉伸辊，用于纵向拉伸来自铸片机构的厚片；所述横拉伸机构用于横向拉伸来自纵向拉伸机构的薄膜；所述牵引机构装置用于修整来自横向拉伸机构的薄膜。一种双向拉伸聚酯生产线，所述可调机构包括支撑架与锁紧件，所述支撑架一端连接剥离辊，另一端连接与支撑轴构成套接配合。一种双向拉伸聚酯生产线，所述管道系统包括分别连接主挤出机与辅挤出机的第一支路、第二支路，所述第一支路与第二支路均设有单向阀。一种双向拉伸聚酯生产线，所述加热机构包括连接基座的支架管，所述支架管周边设有与其相对固定的红外线加热管，所述支架管径向设有出水口、入水口且在支架管内轴向设有挡板，所述挡板将所述支架管分隔成两个对称空腔，且两个所述空腔之间设有流水通道。一种双向拉伸聚酯生产线，所述横拉机构与纵拉机构之间设有纵向切刀装置，所述纵向切刀装置连接设有机械或液压气动机构，所述机械或液压气动机构控制纵向切刀装置沿薄膜幅宽运动。一种双向拉伸聚酯生产线，所述纵向切刀装置包括支架及支架两侧的纵向切刀，所述支架两侧的纵向切刀可拆卸的安装于支架。一种双向拉伸聚酯生产线，所述纵向切刀装置还包括薄膜幅宽中部的中分刀，所述中分刀位于支架上端中间且可以上下移动。一种双向拉伸聚酯生产线，还包括连接机械或液压气动机构的主控制机，所述主控制机通过机械或液压气动机构用于控制支架、支架两侧的纵向切刀、中分刀的位移。一种双向拉伸聚酯生产线，所述横拉伸机构包括送排平衡系统，所述送排平衡系统包括主控制机、主室、与主室连通的管道系统，所述管道系统包括分别连于主室两侧的送风管道、排风管道，所述送风管道与排风管道均设有风量检测装置，所述风量检测装置连接主控制机，所述主控制机接收风量检测装置传送的风量信息并风量检测装置的启停，还包括由主控制机控制的进排风装置，所述进排风装置用于控制送风管道与排风管道的进排风量。一种双向拉伸聚酯生产线，所述送风管道与排风管道设有插槽，所述插槽与送风管道上设有的过滤网构成卡嵌配合。本专利技术的有益效果：通过铸片机构的主挤出机、辅挤出机出料，物料再经过管道系统由出膜装置挤出厚片，通过调整铸片辊与剥离辊的相对位置，就控制薄膜在铸片辊上的行程和接触时间，实际上就是让厚片与铸片辊间的热交换量变得可控，从而达到控制厚片玻璃化转变的目的，这将使得铸片辊的冷却能力达到更充分的利用，更使得在转变产品品种和尺寸时，更容易获得满足工艺要求的厚片，尤其对比较厚和比较薄的产品，产品的适用性更佳。附图说明附图1为本专利技术铸片机构的结构示意图。附图2为本专利技术的流程示意图。1基座、2主挤出机、3辅挤出机、41第一支路、42第二支路、5出膜装置、6支撑轴、7支撑架、8锁紧件、9剥离辊、10铸片辊，11铸片机构、12纵拉伸机构、13横拉伸机构、14牵引机构、15收卷机构。具体实施方式一种双向拉伸聚酯生产线，包括设有加热机构的基座1及位于基座1上依次连接的铸片机构11、纵拉伸机构12、横拉伸机构13、牵引机构14、收卷机构15；所述铸片机构11包括主挤出机2、辅挤出机3、连接主挤出机2与辅挤出机3的管道系统，所述管道系统末端设有出膜装置5，出膜装置5下方设有通过支撑轴6连接基座1的铸片辊10，所述铸片辊10径向设有剥离辊9，所述剥离辊9通过设有的可调机构与铸片辊10的支撑轴6相对固定，所述可调机构用于调节剥离辊9与铸片辊10的相对位置；所述纵向拉伸机构包括两个与基座1构成活动铰接配合的拉伸辊，用于纵向拉伸来自铸片机构11的厚片；所述横拉伸机构13用于横向拉伸来自纵向拉伸机构的薄膜；所述牵引机构14装置用于修整来自横向拉伸机构的薄膜。通过铸片机构11的主挤出机2、辅挤出机3出料，物料再经过管道系统由出膜装置5挤出厚片，通过调整铸片辊10与剥离辊9的相对位置，就控制薄膜在铸片辊10上的行程和接触时间，实际上就是让厚片与铸片辊10间的热交换量变得可控，从而达到控制厚片玻璃化转变的目的，这将使得铸片辊10的冷却能力达到更充分的利用，更使得在转变产品品种和尺寸时，更容易获得满足工艺要求的厚片，尤其对比较厚和比较薄的产品，产品的适用性更佳。当需要改变剥离辊9与铸片辊10的相对位置时，比如从9:00中的位置调整到10:00的位置，松开锁紧机构，调整可调机构，使剥离辊9往10:00方向做圆周摆动。到达位置后，紧固锁紧件8，使剥离辊9可靠的支撑在10:00位置。本实施例的锁紧件8为螺栓紧固件，该螺栓紧固件通过支撑架7与支撑轴6设有的相对通孔，固定或拆卸两者。通过9:00位置调到10:00位置后，厚片在铸片辊1010上包裹的角度增大，在铸件辊转速，温度的条件不变的情况下，增长了与铸辊热交换的时间，不但充分利用了铸片辊1010的冷却能力，也使得厚片不至于出现结晶现象，提高了产品的工艺品质，避免过冷却现象，操作与比例调整反向即可实现。一种双向拉伸聚酯生产线，所述管道系统包括分别连接主挤出机2与辅挤出机3的第一支路41、第二支路42，所述第一支路41与第二支路42均设有单向阀，避免主挤出机2与辅挤出料的出料相互侵占对方支路，引起堵塞和厚片配比不均，影响薄膜质量。一种双向拉伸聚酯生产线，所述加热机构包括连接基座1的支架管，所本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种双向拉伸聚酯生产线，其特征在于：包括设有加热机构的基座(1)及位于基座(1)上依次连接的铸片机构(11)、纵拉伸机构(12)、横拉伸机构(13)、牵引机构(14)、收卷机构(15)所述铸片机构(11)包括主挤出机(2)、辅挤出机(3)、连接主挤出机(2)与辅挤出机(3)的管道系统，所述管道系统末端设有出膜装置(5)，出膜装置(5)下方设有通过支撑轴(6)连接基座(1)的铸片辊(10)，所述铸片辊(10)径向设有剥离辊(9)，所述剥离辊(9)通过设有的可调机构与铸片辊(10)的支撑轴(6)相对固定，所述可调机构用于调节剥离辊(9)与铸片辊(10)的相对位置；所述纵向拉伸机构包括两个与基座(1)构成活动铰接配合的拉伸辊，用于纵向拉伸来自铸片机构(11)的厚片；所述横拉伸机构(13)用于横向拉伸来自纵向拉伸机构的薄膜；所述牵引机构(14)装置用于修整来自横向拉伸机构的薄膜。
【技术特征摘要】
1.一种双向拉伸聚酯生产线，其特征在于：包括设有加热机构的基座(1)及位
于基座(1)上依次连接的铸片机构(11)、纵拉伸机构(12)、横拉伸机构(13)、
牵引机构(14)、收卷机构(15)所述铸片机构(11)包括主挤出机(2)、
辅挤出机(3)、连接主挤出机(2)与辅挤出机(3)的管道系统，所述管道系
统末端设有出膜装置(5)，出膜装置(5)下方设有通过支撑轴(6)连接基座
(1)的铸片辊(10)，所述铸片辊(10)径向设有剥离辊(9)，所述剥离辊(9)
通过设有的可调机构与铸片辊(10)的支撑轴(6)相对固定，所述可调机构用
于调节剥离辊(9)与铸片辊(10)的相对位置；所述纵向拉伸机构包括两个与
基座(1)构成活动铰接配合的拉伸辊，用于纵向拉伸来自铸片机构(11)的厚
片；所述横拉伸机构(13)用于横向拉伸来自纵向拉伸机构的薄膜；所述牵引机
构(14)装置用于修整来自横向拉伸机构的薄膜。
2.根据权利要求1所述的一种双向拉伸聚酯生产线，其特征在于：所述可调机
构包括支撑架(7)与锁紧件(8)，所述支撑架(7)一端连接剥离辊(9)，另
一端连接与支撑轴(6)构成套接配合。
3.根据权利要求2所述的一种双向拉伸聚酯生产线，其特征在于：所述管道系
统包括分别连接主挤出机(2)与辅挤出机(3)的第一支路(41)、第二支路(42)，
所述第一支路(41)与第二支路(42)均设有单向阀。
4.根据权利要求1所述的一种双向拉伸聚酯生产线，其特征在于：所述加热机
构包括连接基座(1)的支架管，所述支架管周边设有与其相对固定的红外线加
热管，所述支架管径向设有出水口、入水口且在支架管内轴向...
【专利技术属性】
技术研发人员：刘勤学，
申请(专利权)人：宁波勤邦新材料科技有限公司，
类型：发明
国别省市：浙江;33
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