一种从赖氨酸发酵液中分离菌体的装置制造方法及图纸

一种从赖氨酸发酵液中分离菌体的装置，包括喷射器，喷射器包括壳体、气体喷嘴和液体喷嘴，壳体包围设置于气体喷嘴和液体喷嘴的外部，液体喷嘴与壳体的侧壁相连，向壳体的内部延伸至壳体的轴线位置，弯折后沿着壳体的轴线方向延伸，液体喷嘴与壳体之间的间隙形成环形的气体流道，气体喷嘴设置于液体喷嘴的上游位置，并与气体流道连通；高温盘管，高温盘管连接于喷射器的壳体末端；和沉降罐，沉降罐包括罐体、搅拌轴和筛网，罐体上半部分为圆筒形，下半部位为锥形，搅拌轴转动安装于罐体上半部分的轴线位置，搅拌轴的上端动力连接有电机，罐体下半部分的最底部设置有排料口。本实用新型专利技术提高了菌丝的分离效果，降低了成本。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及氨基酸生产
，尤其涉及一种从赖氨酸发酵液中分离菌体的装置。
技术介绍
赖氨酸是人体必需氨基酸之一，能促进人体发育、增强免疫功能，并有提高中枢神经组织功能的作用。赖氨酸为碱性必需氨基酸。由于谷物食品中的赖氨酸含量甚低，且在加工过程中易被破坏而缺乏，故称为第一限制性氨基酸。直接发酵法为目前广泛采用的赖氨酸生产法。常用的原料为甘蔗或甜菜制糖后的废糖蜜、淀粉水解液等廉价糖质原料。此外，醋酸、乙醇等也是可供选用的原料。直接发酵法生产赖氨酸的主要微生物有谷氨酸棒状杆菌、黄色短杆菌、乳糖发酵短杆菌的突变株等3种。这种方法是在50年代后期开发的。70年代以来，由于育种技术的进展，选育出一些具有多重遗传标记的突变株，使工艺日趋成熟，赖氨酸的产量也得到成倍增长。工业生产中最高产酸率已提高到每升发酵液100～120g,提取率达到80～90％左右。目前，国内市场对赖氨酸产品的质量要求越来越高，因此，在努力减少赖氨酸生产成本的同时确保产品质量的提高是赖氨酸生产厂家的保障，其中赖氨酸提取方面的菌体与赖氨酸的分离是一控制要点，赖氨酸产品质量的好坏受到直接的影响。分离菌体的现有工艺为:①陶瓷膜过滤技术，②离心机分离技术，③絮凝沉淀技术，④高温加热沉淀技术。其中陶瓷膜过率技术能耗高，按照每小时处理40m3物料需要膜面积要600平方以上，电机总功率到达400KW，并且需要蒸汽加热提高通量，蒸汽消耗2吨汽/吨产品；离心分离技术是使用蝶变离心机处理，蝶变离心机造价昂贵，维护成本高，主要是其离心分离效果不稳定，导致离心效果不好；絮凝沉淀技术，高昂的絮凝剂是大大增加了其生产成本；高温絮凝沉淀技术蒸汽单耗较高，客观影响因素较多，沉淀效果不稳定。因此，开发一种从赖氨酸发酵液中分离菌体的装置，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本技术得以完成的动力所在和基础。
技术实现思路
为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本专利技术人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本技术。具体而言，本技术所要解决的技术问题是：提供一种从赖氨酸发酵液中分离菌体的装置，以解决以上技术问题。为解决上述技术问题，本技术的技术方案是：一种从赖氨酸发酵液中分离菌体的装置，包括喷射器，所述喷射器包括壳体、气体喷嘴和液体喷嘴，所述壳体包围设置于所述气体喷嘴和液体喷嘴的外部，所述液体喷嘴与所述壳体的侧壁相连，向所述壳体的内部延伸至所述壳体的轴线位置，弯折后沿着所述壳体的轴线方向延伸，所述液体喷嘴与所述壳体之间的间隙形成环形的气体流道，所述气体喷嘴设置于所述液体喷嘴的上游位置，并与所述气体流道连通；高温盘管，所述高温盘管连接于所述喷射器的壳体末端；和沉降罐，所述沉降罐包括罐体、搅拌轴和筛网，所述罐体上半部分为圆筒形，下半部位为锥形，所述搅拌轴转动安装于所述罐体上半部分的轴线位置，所述搅拌轴的上端动力连接有电机，所述罐体下半部分的最底部设置有排料口。在本技术的所述一种从赖氨酸发酵液中分离菌体的装置中，作为一种改进，所述壳体的末端设置有变径缩口管，所述变径缩口管的最小流通截面面积小于所述气体流道的流通截面面积。在本技术的所述一种从赖氨酸发酵液中分离菌体的装置中，作为一种改进，所述气体流道的尾端处，在所述壳体的内壁上设置有旋流片。在本技术的所述一种从赖氨酸发酵液中分离菌体的装置中，作为一种改进，所述罐体的上半部分采用敞口结构，且敞口上安装有筛网。在本技术的所述一种从赖氨酸发酵液中分离菌体的装置中，作为一种改进，所述筛网为中部向下弯曲的弧形结构。在本技术的所述一种从赖氨酸发酵液中分离菌体的装置中，作为一种改进，所述排料口连接一浓渣罐。采用了上述技术方案后，本技术的有益效果是：本技术包括喷射器、高温盘管和沉降罐，所述喷射器包括壳体、气体喷嘴和液体喷嘴，所述壳体包围设置于所述气体喷嘴和液体喷嘴的外部，所述液体喷嘴与所述壳体的侧壁相连，向所述壳体的内部延伸至所述壳体的轴线位置，弯折后沿着所述壳体的轴线方向延伸，所述液体喷嘴与所述壳体之间的间隙形成环形的气体流道，所述气体喷嘴设置于所述液体喷嘴的上游位置，并与所述气体流道连通；所述高温盘管连接于所述喷射器的壳体末端；所述沉降罐包括罐体、搅拌轴和筛网，所述罐体上半部分为圆筒形，下半部位为锥形，所述搅拌轴转动安装于所述罐体上半部分的轴线位置，所述搅拌轴的上端动力连接有电机，所述罐体下半部分的最底部设置有排料口。基于这种结构，本技术能够通过高温喷射器提高温度到120℃，经过高温盘管使蛋白菌体絮凝，进入沉降罐内，沉降罐使用带支撑的椎体罐(支撑有利于沉降速度及效果)，大大提高了菌丝的分离效果，底部放出菌渣做菌体饲料。在实际的生产过程中，本技术降低能耗200万元/年，处理能力提高了近10％，设备投资费用降低400万元/年，产量提高10％，每年增加经济效益近1000万元。附图说明图1是本技术的结构示意图。具体实施方式下面结合具体的实施例对本技术进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本技术，并非对本技术的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本技术的保护范围局限于此。如图1所示，一种从赖氨酸发酵液中分离菌体的装置，包括喷射器1、高温盘管2和沉降罐3，所述喷射器1包括壳体11、气体喷嘴12和液体喷嘴13，所述壳体11包围设置于所述气体喷嘴12和液体喷嘴13的外部，所述液体喷嘴13与所述壳体11的侧壁相连，向所述壳体11的内部延伸至所述壳体11的轴线位置，弯折后沿着所述壳体11的轴线方向延伸，所述液体喷嘴13与所述壳体之间的间隙形成环形的气体流道14，所述气体喷嘴12设置于所述液体喷嘴13的上游位置，并与所述气体流道连通；所述高温盘管2连接于所述喷射器的壳体末端；所述沉降罐3包括罐体31、搅拌轴32和筛网33，所述罐体31上半部分为圆筒形，下半部位为锥形，所述搅拌轴32转动安装于所述罐体上半部分的轴线位置，所述搅拌轴的上端动力连接有电机34，所述罐体31下半部分的最底部设置有排料口35，所述排料口35连接一浓渣罐4。其中，搅拌轴32上安装有椭圆形的搅拌叶片，这种搅拌叶片尤其适合赖氨酸发酵液的沉降搅拌。筛网33利用一安装座可拆卸式安装于罐体31上。本实施例中，为了使得发酵液与热空气混合均匀，所述壳体11的末端设置有变径缩口管，所述变径缩口管的最小流通截面面积小于所述气体流道的流通截面面积。同时，所述气体流道的尾端处，在所述壳体的内壁上设置有旋流片15。所述罐体31的上半部分采用敞口结构，且敞口上安装有筛网33，作为一种改进，所述筛网33为中部向下弯曲的弧形结构。这种结构，能够将发酵液中存在的杂质预先筛除。应当理解，这些实施例的用途仅用于说明本技术而非意欲限制本技术的保护范围。此外，也应理解，在阅读了本技术的
技术实现思路
之后，本领域技术人员可以对本技术作各种改动、修改和/或变型，所有的这些等价形式同样落于本申请所附权利要求书所限定的保护范围之内。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种从赖氨酸发酵液中分离菌体的装置，其特征在于：包括喷射器，所述喷射器包括壳体、气体喷嘴和液体喷嘴，所述壳体包围设置于所述气体喷嘴和液体喷嘴的外部，所述液体喷嘴与所述壳体的侧壁相连，向所述壳体的内部延伸至所述壳体的轴线位置，弯折后沿着所述壳体的轴线方向延伸，所述液体喷嘴与所述壳体之间的间隙形成环形的气体流道，所述气体喷嘴设置于所述液体喷嘴的上游位置，并与所述气体流道连通；高温盘管，所述高温盘管连接于所述喷射器的壳体末端；和沉降罐，所述沉降罐包括罐体、搅拌轴和筛网，所述罐体上半部分为圆筒形，下半部位为锥形，所述搅拌轴转动安装于所述罐体上半部分的轴线位置，所述搅拌轴的上端动力连接有电机，所述罐体下半部分的最底部设置有排料口。

【技术特征摘要】
1.一种从赖氨酸发酵液中分离菌体的装置，其特征在于：包括喷射器，所述喷射器包括壳体、气体喷嘴和液体喷嘴，所述壳体包围设置于所述气体喷嘴和液体喷嘴的外部，所述液体喷嘴与所述壳体的侧壁相连，向所述壳体的内部延伸至所述壳体的轴线位置，弯折后沿着所述壳体的轴线方向延伸，所述液体喷嘴与所述壳体之间的间隙形成环形的气体流道，所述气体喷嘴设置于所述液体喷嘴的上游位置，并与所述气体流道连通；高温盘管，所述高温盘管连接于所述喷射器的壳体末端；和沉降罐，所述沉降罐包括罐体、搅拌轴和筛网，所述罐体上半部分为圆筒形，下半部位为锥形，所述搅拌轴转动安装于所述罐体上半部分的轴线位置，所述搅拌轴的上端动力连接有电机，所述罐体下半部分的最底部设...

【专利技术属性】
技术研发人员：王志强，张杰，吴泽华，孙敬善，董学峰，伦学宁，褚玉强，罗明刚，
申请(专利权)人：寿光金远东变性淀粉有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37