一种注塑模具制造技术

本实用新型专利技术公开了一种注塑模具，包括定模、与定模配合的动模和置于动模下方且支撑动模的顶出机构，定模上设有进料口，定模和动模合模后构成浇注系统和型腔，进料口和型腔之间通过浇注系统连通，顶出机构上设有用于顶出型腔内产品的顶出元件，其中，在所述浇注系统上设有限位机构，限位机构设置在动模上，顶出机构配置为在开模后顶出产品的同时将浇注系统内的余料与产品分离。本实用新型专利技术提供的注塑模具，在浇注系统内设置限位机构，使得顶出元件在将产品顶出的同时将浇注系统内的余料从产品上切除，降低了生产成本，提高了效益。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于模具
，尤其涉及一种注塑模具。
技术介绍
塑胶材料在注塑机的料筒中经过外部的加热和螺杆的旋转而产生的剪切热对树脂材料进行塑化成熔体后，通过施加一定的压力，把熔体注射到具有一定的形状的型腔的注塑模具中经过冷却定型后所产生的物品即为注塑。注塑模具由动模和定模组成，动模安装在注塑成型机的移动模板上，定模安装在注塑成型机的固定模板上。在注塑成型时动模与定模闭合构成浇注系统和型腔，开模后动模和定模分离以便取出产品。现有技术中，通过顶针板及设置在顶针板上的顶针直接顶在产品上将产品推出，再通过人工或通过专用切除治具将产品的侧面的余料手动切除，从而取出产品。采用人工手动切除的方法，工作量大，生产效率低，采用专用切除治具切除的方法，工序繁琐，且切除成本高。
技术实现思路
本技术的目的是为了解决上述问题，提供一种自动切料的注塑模具。为实现上述目的，本技术提供一种注塑模具，包括定模、与定模配合的动模和置于动模下方且支撑动模的顶出机构，定模上设有进料口，定模和动模合模后形成型腔，进料口和型腔之间通过浇注系统连通，顶出机构上设有用于顶出型腔内产品的顶出元件，其中，在所述浇注系统上设有限位机构，所述限位机构设置在所述动模上，顶出机构配置为开模后在顶出产品的同时将产品与浇注系统内的余料分离。进一步的，所述定模上设有第一分流槽，所述动模上设有第二分流槽，所述定模和动模合模后，所述第一分流槽和第二分流槽形成所述浇注系统。进一步的，所述定模上设有位于所述第一分流槽的一端且与第一分流槽连通的收容槽。进一步的，所述动模上设有用于顶出机构穿过的第一通孔，所述第一通孔位于所述浇注系统和所述型腔之间。进一步的，所述限位机构沿上下方向穿过浇注系统内，且所述限位机构上设有连通所述浇注系统和所述型腔的第二通孔。进一步的，所述限位机构设有延伸出动模上表面的配合部，所述配合部收容于定模的收容槽。进一步的，所述限位机构的侧壁为所述第一通孔的侧壁。进一步的，所述限位机构为倒扣槽，所述倒扣槽与所述浇注系统连通。进一步的，所述顶出机构配置为在顶出产品后可进一步将浇注系统内的余料顶出。进一步的，所述顶出机构为顶针板，所述顶出元件为顶针或顶柱。与现有技术相比，本技术提供的一种注塑模具，在浇注系统内设置限位机构，使得顶出元件在将产品顶出的同时将浇注系统内的余料与产品分离，降低了生产成本，提高了效益。附图说明此处所说明的附图用来提供对本技术的进一步理解，构成本技术的一部分，本技术的示意性实施例及其说明用于解释本技术，并不构成对本技术的不当限定。在附图中：图1为本技术实施例1的一种注塑模具的立体视图。图2为本技术实施例1的一种注塑模具的分解图。图3为本技术实施例1的一种注塑模具的另一角度的分解图。图4为图2的部分放大图。图5为本技术实施例1的一种注塑模具的动模的仰视图。图6为本技术实施例1的一种注塑模具内的限位机构的示意图。图7为沿图1内的A-A线的剖视图。图8为本技术实施例2的一种注塑模具的立体视图。图9为本技术实施例2的一种注塑模具的分解图。图10为本技术实施例2的一种注塑模具的另一角度的分解图。图11为图9的部分放大图。图12为沿图8内的B-B线的剖视图。具体实施方式为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术具体实施例及相应的附图对本技术技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。实施例1如图1至图7所示，本技术实施例1提供的一种注塑模具100，其包括定模1、与定模1配合的动模2和置于动模2下方且支撑动模2的顶出机构3。以下针对本技术实施例1提供的注塑模具100内的各个组件及组件之间的连接关系作具体说明。如图3所示，定模1上设有贯穿其上下表面的进料口11、设于其下表面且与进料口11连通的第一分流槽12、第一型槽13及位于第一分流槽12的一端且与第一分流槽12连通的收容槽14。需要说明的是，第一分流槽12与第一型槽13不连通。如图2至图5所示，动模2的上表面设有第二分流槽21、与第二分流槽21连通的第二型槽22、设置在动模2内且延伸出动模2上表面的限位机构4、及贯穿其上下表面且位于限位机构4一侧的第一通孔24。定模1及动模2合模后，第二分流槽21与第一分流槽12合成浇注系统20，该浇注系统20与进料口11连通。第二分流槽21包括纵向分流槽211和横向分流槽212。限位机构4由下至上穿过横向分流槽212并延伸出动模2的上表面。第一通孔24位于限位机构4与第二型槽22之间。限位机构4的侧壁为第一通孔24的侧壁。如图4和图5所示，在本实施例中，限位机构4为扁平块状的金属件，其组装固定在动模2上，用于在开模时对浇注系统20中余料起限位作用，限位机构4上设有贯穿其两侧面的第二通孔41、及位于其上端的配合部42。该第二通孔41连通横向分流槽212和第二型槽22，第一通孔41连通横向分流槽212的一侧的孔径大于其连通第二型槽22一侧的孔径。该配合部42延伸出动模2的上表面，当定模1与动模2合模后，配合部42收容于定模1的收容槽14内。定模1和动模2相对设置，第一型槽13和第二型槽22也相对设置，第一型槽13和第二型槽22构成封闭的型腔6，型腔6的形状即为所需注塑的产品的形状。注塑原料由进料口11进入，通过浇注系统20、第二通孔41进入型腔6。结合图6所示，顶出机构3为顶针板，其设置在动模1的下方，顶出机构3上设置有若干个顶出元件，顶出元件为顶针31。定模1及动模2开模后，顶出机构3在朝动模2移动的过程中，顶针31穿入第一通孔24，从而在注塑完成后推出位于第二型槽22内的产品，由于限位机构4的存在，顶针31在推出型腔6内的产品的同时将浇注系统20内的余料与产品分离。实施例2如图8至图12所示，本技术实施例2提供的一种注塑模具100’，包括定模1’、与定模1’配合的动模2’和置于动模2’下方且支撑动模2’的顶出机构3’。以下针对本技术实施例2提供的注塑模具100’内的各个组件及组件之间的连接关系作具体说明。如图10所示，定模1’上设有贯穿其上下表面的进料口11’、设于其下表面且与进料口11’连通的第一分流槽12’、及第一型槽13’。需要说明的是，第一分流槽12’包括纵向分流槽121’和横向分流槽122’，横向分流槽122’与第一型槽13’连通。动模2’为一体成型件，动模2’的上表面设有第二分流槽21’、与第一型槽13’对应的第一凸块22’、与第二分流槽21’连通的限位机构4’、及贯穿其上下表面的第一通孔24’和第二通孔25’。定模1’及动模2’合模后，第二分流槽21’与第一分流槽12’合成浇注系统20’，该浇注系统20’与进料口11’连通。第二分流槽21’包括纵向分流槽211’和横向分流槽212’。如图11和图12，限位机构4’为倒扣槽，槽型为柱形状，其一体成型于动模2’，用于在开模时对浇注系统20’中余料起限位作用，限位机构4’设置在横向分流槽212’下端，且相对于横向分本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种注塑模具，包括定模、与定模配合的动模和置于动模下方且支撑动模的顶出机构，定模上设有进料口，定模和动模合模后构成浇注系统和型腔，进料口和型腔之间通过浇注系统连通，顶出机构上设有用于顶出型腔内产品的顶出元件，其特征在于，在所述浇注系统上设有限位机构，所述限位机构设置在所述动模上，顶出机构配置为在开模后顶出产品的同时将浇注系统内的余料与产品分离。

【技术特征摘要】
1.一种注塑模具，包括定模、与定模配合的动模和置于动模下方且支撑动模的顶出机构，定模上设有进料口，定模和动模合模后构成浇注系统和型腔，进料口和型腔之间通过浇注系统连通，顶出机构上设有用于顶出型腔内产品的顶出元件，其特征在于，在所述浇注系统上设有限位机构，所述限位机构设置在所述动模上，顶出机构配置为在开模后顶出产品的同时将浇注系统内的余料与产品分离。2.根据权利要求1所述的注塑模具，其特征在于，所述定模上设有第一分流槽，所述动模上设有第二分流槽，所述定模和动模合模后，所述第一分流槽和第二分流槽形成所述浇注系统。3.根据权利要求2所述的注塑模具，其特征在于，所述定模上设有位于所述第一分流槽的一端且与第一分流槽连通的收容槽。4.根据权利要求3所述的注塑模具，其特征在于，所述动模上设有用于供顶出机构穿过...

【专利技术属性】
技术研发人员：彭广辉，
申请(专利权)人：苏州欧普精密模具科技有限公司，
类型：新型
国别省市：江苏;32