一种飞机发动机机匣的精密校形装置制造方法及图纸

一种飞机发动机机匣的精密校形装置，包括压力机上梁、导柱、压力机下梁连接成的压力机，压力机上梁和压力机下梁之间采用聚氨酯挤压校形装置或橡皮囊液压校形装置对机匣进行校形，机匣外壁与多个分瓣内膜内壁贴合，机匣下表面与分瓣模底板贴合，多个分瓣内膜连接在分瓣模底板上，分瓣模底板安装在压力机下梁的环形凹槽中，机匣上表面与分瓣外膜的内腔上表面贴合，分瓣外膜的内腔侧面与分瓣内膜的外壁贴合，分瓣外膜通过紧固螺栓与分瓣模底板连接，本发明专利技术通过分瓣模具利用聚氨酯挤压校形装置或者橡皮囊液压校形装置对机匣进行局部精密校形，具有校形精度高，成品率高，效率高的优点。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及飞机发动机机匣校形
，具体涉及一种飞机发动机机匣的精密校形装置。技术背景飞机发动机机匣是由各部分具备不同结构和功能要求的组合件焊接而成的，是一种典型的薄壁焊接件，加工和焊接过程中都会导致机匣发生变形，影响机匣精度。现阶段解决机匣变形的主要措施是在机匣加工焊接完成后，由技术工人手工敲击机匣变形部位，期望减小机匣的变形偏差。这种方法主要依靠技术工人的经验，效率低，成品率低。
技术实现思路
为了克服上述现有技术的缺点，本专利技术的目的在于提供一种飞机发动机机匣的精密校形装置，能够提高产品的成品率，提高工作效率。为了达到上述目的，本专利技术采取的技术方案为：一种飞机发动机机匣的精密校形装置，包括压力机上梁2、导柱11、压力机下梁12连接成的压力机，压力机上梁2和压力机下梁12之间采用聚氨酯挤压校形装置或橡皮囊液压校形装置对机匣9进行校形，机匣9外壁与多个分瓣内膜8内壁贴合，机匣9下表面与分瓣模底板10贴合，多个分瓣内膜8连接在分瓣模底板10上，分瓣模底板10安装在压力机下梁12的环形凹槽中；机匣9上表面与分瓣外膜5的内腔上表面贴合，分瓣外膜5的内腔侧面与分瓣内膜8的外壁贴合，分瓣外膜5通过紧固螺栓4与分瓣模底板10连接。所述的聚氨酯挤压校形装置包括上液压缸1和下液压缸13，上液压缸1、下液压缸13分别安装在压力机上梁2、压力机下梁13上，上液压缸1的活塞杆连接上移动平台3，下液压缸13的活塞杆连接下移动平台7，上移动平台3和下移动平台7中间放置聚氨酯6，上移动平台3、下移动平台7和聚氨酯6位于机匣9的内腔中。所述的橡皮囊液压校形装置包括上液压缸1，上液压缸1的活塞杆与橡皮囊工作平台14连接，橡皮囊工作平台14位于机匣9的内腔中，橡皮囊工作平台14由移动台14-2、橡皮内胎14-5和橡皮外胎14-4组成，移动台14-2凹槽中安装环形的橡皮内胎14-5，橡皮内胎14-5外侧安装环形的橡皮外胎14-4，橡皮外胎14-4通过L形固定板14-3利用螺栓固定在移动台14-2上，橡皮内胎14-5和移动台14-2通过密封圈14-6实现密封，移动台14-2上加工有油路14-1。本专利技术的有益效果为：通过分瓣模具利用聚氨酯挤压校形装置或者橡皮囊液压校形装置对机匣进行局部精密校形，具有校形精度高，成品率高，效率高的优点。附图说明图1为本专利技术采用聚氨酯挤压校形装置的剖视图。图2为机匣轴测图。图3为分瓣模底板轴测图。图4为分瓣内膜轴测图。图5为本专利技术采用橡皮囊液压校形装置的剖视图。图6本专利技术的橡皮囊工作台剖视图。具体实施方式下面结合附图和实施例对本专利技术做进一步详细描述。实施例1，参照图1、图2、图3和图4，一种飞机发动机机匣的精密校形装置，包括压力机上梁2、导柱11、压力机下梁12连接成的压力机，压力机上梁2和压力机下梁12之间采用聚氨酯挤压校形装置对机匣9进行校形，机匣9外壁与多个分瓣内膜8内壁贴合，机匣9下表面与分瓣模底板10的定位槽10-1贴合，多个分瓣内膜8的燕尾形导轨8-2通过燕尾槽10-2连接在分瓣模底板10上，分瓣模底板10安装在压力机下梁12的环形凹槽中；机匣9上表面与分瓣外膜5的内腔上表面贴合，分瓣外膜5的内腔侧面与分瓣内膜8的外壁贴合，分瓣外膜5通过紧固螺栓4与分瓣模底板10连接；所述的聚氨酯挤压校形装置包括上液压缸1和下液压缸13，上液压缸1、下液压缸13通过螺栓分别安装在压力机上梁2、压力机下梁13上，上液压缸1的活塞杆连接上移动平台3，下液压缸13的活塞杆连接下移动平台7，上移动平台3和下移动平台7中间放置聚氨酯6，上移动平台3、下移动平台7和聚氨酯6位于机匣9的内腔中。实施例2，参见图5、图6，一种飞机发动机机匣的精密校形装置，包括压力机上梁2、导柱11、压力机下梁12连接成的压力机，压力机上梁2和压力机下梁12之间采用橡皮囊液压校形装置对机匣9进行校形，机匣9外壁与多个分瓣内膜8内壁贴合，机匣9下表面与分瓣模底板10的定位槽10-1贴合，多个分瓣内膜8的燕尾形导轨8-2通过燕尾槽10-2连接在分瓣模底板10上，分瓣模底板10安装在压力机下梁12的环形凹槽中；机匣9上表面与分瓣外膜5的内腔上表面贴合，分瓣外膜5的内腔侧面与分瓣内膜8的外壁贴合，分瓣外膜5通过紧固螺栓4与分瓣模底板10连接。所述的橡皮囊液压校形装置包括上液压缸1，上液压缸1的活塞杆与橡皮囊工作平台14连接，橡皮囊工作平台14位于机匣9的内腔中，橡皮囊工作平台14由移动台14-2、橡皮内胎14-5和橡皮外胎14-4组成，移动台14-2凹槽中安装环形的橡皮内胎14-5，橡皮内胎14-5外侧安装环形的橡皮外胎14-4，橡皮外胎14-4通过L形固定板14-3利用螺栓固定在移动台14-2上，橡皮内胎14-5和移动台14-2通过密封圈14-6实现密封，移动台14-2上加工有油路14-1。本专利技术的工作原理为：组装过程：首先将多个分瓣内膜8通过燕尾形导轨8-2分别通过分瓣模底板10上的多个燕尾槽10-2初步安装在分瓣模底板10上，然后将机匣9的下表面安装在分瓣模底板10的定位槽10-1中，调整机匣9在定位槽10-1中的位置使机匣9上的凸台9-1分别与分瓣内膜8的凹槽8-1配合；安装分瓣外膜5，通过多个紧固螺栓4将分瓣外膜5与分瓣模底板10连接，完成校形模具的组装；使用聚氨酯挤压校形装置时，先将下移动平台7安装在下液压缸13的活塞杆上，将聚氨酯6放置在移动平台7上，然后将校形模具安装在压力机下梁12的环形凹槽中，最后将上移动平台3安装在上液压缸1的活塞杆上，聚氨酯挤压校形装置组装完成；使用橡皮囊液压校形装置时，首先将校形模具安装在压力机下梁12的环形凹槽中，然后安装橡皮囊工作平台14，橡皮囊液压校形装置组装完成。校形过程：使用聚氨酯挤压校形装置时，首先以相同速度同时移动上移动平台3和下移动平台7，使得聚氨酯6中部位于机匣9的表面，然后向下移动上移动平台3，挤压聚氨酯6，聚氨酯6在压力作用下发生变形，挤压机匣9的变形部位，使其紧贴分瓣内膜8，机匣9的变形部位发生塑性变形；维持压力一小段时间后，向下移动下移动平台7，使聚氨酯6恢复，然后再次向下移动上移动平台3，再次挤压聚氨酯6；重复上述操作，直至完成对机匣9的校形。使用橡皮囊液压校形装置时，首先移动橡皮囊工作台14，使橡皮外胎14-4中部位于机匣9的上法兰部，然后通过油路14-1向橡皮内胎14-5注入高压油，橡皮内胎14-5在压力作用于发生变形，挤压橡皮外胎14-5，进而挤压机匣9的变形部位，使其紧贴分瓣内膜8，机匣9的变形部位发生塑性变形；维持压力一小段时间后，减小橡皮内胎14-5内的压力，使橡皮内胎14-5恢复，然后再次向下移动橡皮囊工作台14，再次向橡皮内胎注入高压油，重复上述操作，直至完成对机匣9的校形。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种飞机发动机机匣的精密校形装置，包括压力机上梁(2)、导柱(11)、压力机下梁(12)连接成的压力机，其特征在于：压力机上梁(2)和压力机下梁(12)之间采用聚氨酯挤压校形装置或橡皮囊液压校形装置对机匣(9)进行校形，机匣(9)外壁与多个分瓣内膜(8)内壁贴合，机匣(9)下表面与分瓣模底板(10)贴合，多个分瓣内膜(8)连接在分瓣模底板(10)上，分瓣模底板(10)安装在压力机下梁(12)的环形凹槽中；机匣(9)上表面与分瓣外膜(5)的内腔上表面贴合，分瓣外膜(5)的内腔侧面与分瓣内膜(8)的外壁贴合，分瓣外膜(5)通过紧固螺栓(4)与分瓣模底板(10)连接。

【技术特征摘要】
1.一种飞机发动机机匣的精密校形装置，包括压力机上梁(2)、导柱(11)、压力机下梁(12)连接成的压力机，其特征在于：压力机上梁(2)和压力机下梁(12)之间采用聚氨酯挤压校形装置或橡皮囊液压校形装置对机匣(9)进行校形，机匣(9)外壁与多个分瓣内膜(8)内壁贴合，机匣(9)下表面与分瓣模底板(10)贴合，多个分瓣内膜(8)连接在分瓣模底板(10)上，分瓣模底板(10)安装在压力机下梁(12)的环形凹槽中；机匣(9)上表面与分瓣外膜(5)的内腔上表面贴合，分瓣外膜(5)的内腔侧面与分瓣内膜(8)的外壁贴合，分瓣外膜(5)通过紧固螺栓(4)与分瓣模底板(10)连接。2.根据权利要求1所述的一种飞机发动机机匣的精密校形装置，其特征在于：所述的聚氨酯挤压校形装置包括上液压缸(1)和下液压缸(13)，上液压缸(1)、下液压缸(13)分别安装在压力机上梁(2)、压力机下梁(13)上，上液压缸(1)的活塞杆...

【专利技术属性】
技术研发人员：张琦，李波，李文浩，马海鑫，吕榛，刘爱阳，
申请(专利权)人：西安交通大学，
类型：发明
国别省市：陕西;61