一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵制造技术

本实用新型专利技术提供一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵及其制备方法，泵体由前泵壳和后泵壳盖合固定而成，内壁设前泵壳衬和后泵壳衬，前泵盖和后泵盖分别设置前泵盖衬和后泵盖衬，叶轮由金属整体叶轮骨架外设叶轮衬，上述衬体衬均为树脂碳化硅材质。本实用新型专利技术的脱硫泵的制备方法，将前泵壳衬和后泵壳衬分别成型在前泵壳和后泵壳内壁，然后将前后泵壳盖合并用螺栓固定，易于实施。本实用新型专利技术提供的内衬树脂碳化硅的脱硫泵，流量800～18000m3/h，扬程15～44m，转速495～1450r/min，适用于pH值2.5～13，氯离子浓度≤60000ppm，重量浓度≤60％，温度≤100℃的介质的输送，尤其适用于石灰石/石膏湿法烟气脱硫工艺。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种脱硫泵及其制备方法，具体涉及一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵及其制备方法，属于流体设备

技术介绍
脱硫泵，从工作原理上来说属于离心泵，应用在湿法脱硫工业中，作为浆液循环泵输送石灰石浆液或者石膏浆液。在使用过程中，输送介质酸碱交替，对脱硫泵的过流件腐蚀严重，同时输送介质具有浓度高的氯离子，进一步加重了对过流件的腐蚀，同时，输送介质中含有浓度高、密度大的固体颗粒，会对过流件产生磨蚀，因此，对脱硫泵的过流件的耐腐蚀耐磨蚀性提出了很高的要求。碳化硅陶瓷硬度高，耐磨蚀性和耐腐蚀性优良，其作为脱硫泵的过流件具有良好的潜力，但是，碳化硅陶瓷脆性大，硬度高难以加工制约了其应用。树脂碳化硅改善了碳化硅陶瓷本身的脆性，具有一定的强度和韧性，且无需高温烧结成型，节约能耗，更适用于作为脱硫泵的过流件，现有技术公开了内衬树脂碳化硅的耐磨耐腐蚀的离心泵，也公开了树脂碳化硅材质的叶轮。但是，将树脂碳化硅作为脱硫泵的过流件，仍然存在以下的技术问题。1、由于现有技术的树脂碳化硅自身的强度和韧性的限制，现有技术仅能制备小尺寸的内衬树脂碳化硅的离心泵，但是，制备大流量、大扬程的内衬树脂碳化硅的脱硫泵，仍存在一定的难度；2、叶轮作为重要的过流件之一，需要同时承受扭矩和输送介质的冲击，因此，需要设置金属骨架外设树脂碳化硅衬的叶轮，但是，由于叶轮形状复杂，树脂碳化硅衬不易制作，而且，树脂碳化硅衬和叶轮骨架结合不牢固，在叶轮运转过程中，树脂碳化硅衬容易产生微裂纹，严重时甚至脱落。3、树脂碳化硅内衬和金属泵壳的热膨胀系数不同，加上使用时泵体承受了温度、压力和震动，导致泵体内的树脂碳化硅内衬容易膨胀拉裂，同时，树脂碳化硅和金属泵壳的结合不牢固，在使用过程中，也容易出现裂纹，甚至断裂。
技术实现思路
为解决现有技术的问题，本技术提供一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵及其制备方法，泵体分为前泵壳和后泵壳，前泵壳和后泵壳内壁分别制备前泵壳衬和后泵壳衬，前泵壳和后泵壳盖合后固定，分体式的设计既方便了泵体的制作，又可以缓解树脂碳化硅内衬的压力，不易膨胀断裂；叶轮采用整体叶轮骨架外设树脂碳化硅叶轮衬，保证了叶轮的整体强度和良好的耐磨耐腐蚀性，树脂碳化硅衬和叶轮骨架结合牢固，使用过程中不易产生微裂纹和脱落。本技术为实现上述技术目的，采用如下的技术方案。一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵，包括泵体，设置于泵体两端的前泵盖和后泵盖，泵轴穿过后泵盖伸入泵体内，端部固定叶轮，泵轴的另一端连接轴承组件，泵体由前泵壳和后泵壳盖合固定而成，前泵壳和后泵壳内壁分别设置前泵壳衬)和后泵壳衬，前泵盖和后泵盖上分别设置前泵盖衬和后泵盖衬，叶轮由叶轮骨架和设置在叶轮骨架外的叶轮衬组成，前泵壳衬、后泵壳衬、前泵盖衬、后泵盖衬及叶轮衬的材质均为树脂碳化硅。进一步的，一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵，前泵壳衬上设置有O型圈槽，前泵壳和后泵壳盖合，并通过螺栓连接，前泵壳衬和后泵壳衬连接处通过O型圈密封。进一步的，一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵，叶轮骨架的叶片上设置多个大小不同的均匀分布的通孔，通孔内填充有树脂碳化硅并与叶轮衬连接成为一体。进一步的，一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵，前泵壳和后泵壳内壁设置不锈钢网，构成前泵壳衬和后泵壳衬固定的基体，不锈钢网的孔径为5～8mm。一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵的制备方法，包括以下步骤：步骤一、制备前泵壳、后泵壳、前泵盖、后泵盖、泵轴、叶轮骨架及轴承组件。步骤二、制备前泵壳衬、后泵壳衬、前泵盖衬、后泵盖衬及叶轮衬。步骤三、整机组装，内衬树脂碳化硅的脱硫泵制备完成。前泵壳衬的制备方法包括以下步骤：1)成型模具组装：前泵壳衬的成型模具包括前泵壳模具底板、前泵壳模具盖板、前泵壳辅助定位件、前泵壳石膏模芯及O型圈槽成型块。将前泵壳辅助定位件与前泵壳石膏模芯固定成为一体，然后将前泵壳辅助定位件与前泵壳模具底板用螺栓固定，并将O型圈槽成型块固定在前泵壳模具底板上，再将前泵壳模具底板与前泵壳用螺栓固定，然后将前泵壳模具盖板与前泵壳用螺栓固定。前泵壳模具底板、前泵壳辅助定位件、前泵壳石膏模芯及前泵壳之间组成前泵壳衬成型型腔。2)浇注成型：在前泵壳衬成型型腔内浇注树脂碳化硅材料，固化成型。3)拆模：将前泵壳模具底板、前泵壳石膏模芯、前泵壳模具盖板、O型圈槽成型块依次拆除，前泵壳衬制备完成。后泵壳衬的制备方法包括以下步骤：1)成型模具组装：后泵壳衬的成型模具包括后泵壳模具底板、后泵壳模具盖板、后泵壳辅助定位件及后泵壳石膏模芯。将后泵壳辅助定位件与后泵壳石膏模芯固定成为一体，然后将后泵壳辅助定位件与后泵壳模具底板用螺栓固定，再将后泵壳模具底板与后泵壳用螺栓固定，然后将后泵壳模具盖板与后泵壳用螺栓固定；后泵壳模具底板、后泵壳石膏模芯、后泵壳辅助定位件及后泵壳之间组成后泵壳衬成型型腔。2)浇注成型：在后泵壳衬成型型腔内浇注树脂碳化硅材料，固化成型。3)拆模：将后泵壳模具底板、后泵壳石膏模芯、后泵壳模具盖板依次拆除，后泵壳衬制备完成。前泵盖衬的制备方法包括以下步骤：1)成型模具组装：前泵盖衬的成型模具包括前泵盖模具盖板，前泵盖模具底板，前泵盖石膏模芯A和前泵盖石膏模芯B。将前泵盖石膏模芯A放入前泵盖模具底板上的安装位，再将前泵盖石膏模芯B放在前泵盖石膏模芯A上的安装位，然后将前泵盖与前泵盖模具底板用螺栓固定，前泵盖、前泵盖模具盖板及前泵盖模具底板用螺栓固定。前泵盖模具底板、前泵盖石膏模芯A、前泵盖石膏模芯B、前泵盖模具底板、前泵盖之间形成前泵盖衬成型型腔。2)浇注成型：在前泵盖衬成型型腔内浇注树脂碳化硅材料，固化成型。3)拆模：将前泵盖模具盖板、前泵盖模具底板、前泵盖石膏模芯B和前泵盖石膏模芯A依次拆除，前泵盖衬制备完成。后泵盖衬的制备方法包括以下步骤：1)成型模具组装：后泵盖衬成型模具包括后泵盖模具盖板、后泵盖模具连接板及后泵盖石膏模芯。将后泵盖石膏模芯放入后泵盖模具盖板上的安装位，然后将后泵盖模具盖板、后泵盖模具连接板及后泵盖用螺栓固定。后泵盖模具盖板、后泵盖模具连接板、后泵盖、后泵盖石膏模芯之间形成了后泵盖衬成型型腔。2)浇注成型：在后泵盖衬成型型腔内浇注树脂碳化硅材料，固化成型。3)拆模：将后泵盖模具盖板、后泵盖模具连接板、后泵盖衬石膏模芯依次拆除，后泵盖衬制备完成。叶轮衬的制备方法包括以下步骤：1)成型模具组装：叶轮衬的成型模具包括外模A、外模B、外模C、锥形筒、硅胶模芯。将外模A与叶轮骨架用螺栓固定，然后将锥形筒与叶轮骨架用螺栓固定，再将硅胶模芯分片装入叶轮骨架的叶片间隙中，并与锥形筒粘结固定，然后将外模B与外模A螺栓固定，再将外模C与外模B螺栓固定。外模A、外模B、外模C、硅胶模芯、叶轮骨架之间形成了叶轮衬成型型腔。2)浇注成型：在叶轮衬成型型腔内浇注树脂碳化硅材料，树脂碳化硅材料填充至叶轮衬成型型腔内，同时注入叶轮骨架的通孔中，固化成型后形成一体。3)拆模：将金属外模C、金属外模B、金属外模A、锥形筒、硅胶模芯依次拆除，叶轮衬制备完成。进一步的，一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵的制备方法，树脂碳化硅由碳化硅粉体和改性环氧树脂组成，碳化硅的含量为84～88wt％，改性环氧树脂的含量为12～16wt％。进一步的，一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵的制备方法，改性环氧树脂由6本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵，包括泵体，设置于泵体两端的前泵盖(3)和后泵盖(4)，泵轴(6)穿过后泵盖(4)伸入泵体内，端部固定叶轮(5)，所述泵轴(6)的另一端连接轴承组件(7)，其特征在于：所述泵体由前泵壳(1)和后泵壳(2)盖合固定而成，所述前泵壳(1)和后泵壳(2)内壁分别设置前泵壳衬(11)和后泵壳衬(21)，所述前泵盖(3)和后泵盖(4)上分别设置前泵盖衬(31)和后泵盖衬(41)，所述叶轮(5)由叶轮骨架(51)和设置在叶轮骨架(51)外的叶轮衬(52)组成，所述前泵壳衬(11)、后泵壳衬(21)、前泵盖衬(31)、后泵盖衬(41)及叶轮衬(52)的材质均为树脂碳化硅。

【技术特征摘要】
1.一种内衬树脂碳化硅的脱硫泵，包括泵体，设置于泵体两端的前泵盖(3)和后泵盖(4)，泵轴(6)穿过后泵盖(4)伸入泵体内，端部固定叶轮(5)，所述泵轴(6)的另一端连接轴承组件(7)，其特征在于：所述泵体由前泵壳(1)和后泵壳(2)盖合固定而成，所述前泵壳(1)和后泵壳(2)内壁分别设置前泵壳衬(11)和后泵壳衬(21)，所述前泵盖(3)和后泵盖(4)上分别设置前泵盖衬(31)和后泵盖衬(41)，所述叶轮(5)由叶轮骨架(51)和设置在叶轮骨架(51)外的叶轮衬(52)组成，所述前泵壳衬(11)、后泵壳衬(21)、前泵盖衬(31)、后泵盖衬(41)及叶轮衬(52)的材质均为树脂...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈敬，李宗来，余晓峰，李再勇，阳白梅，
申请(专利权)人：湖北托马斯流体技术有限公司，
类型：新型
国别省市：湖北;42