一种加压釜液位自动控制装置，包括设置在加压釜内的导波雷达液位计和非接触式雷达液位计，导波雷达液位计和非接触式雷达液位计的标准电流信号分别连接到集散控制系统DCS；集散控制系统DCS的控制信号分别连接1#排料阀和2#排料阀，排料阀与加压釜5#隔室连通。本实用新型专利技术采取了釜内双液位检测、智能判断，液位检测的可靠性大为提高；同时蜂窝状排料阀节流减压装置的使用，有效降低了排料阀前后差压；排料阀智能控制策略的应用，避免了排料阀工作在小开度，有效缓解了高流速、湍流状的矿浆对排料阀阀内组件的冲刷、腐蚀和汽蚀，在很大程度上延长了排料阀的使用寿命，实现了加压釜液位的连续检测和准确控制，在相同相似工艺中有很大的推广利用价值。
【技术实现步骤摘要】
本技术属于反应釜自动控制
，涉及一种反应釜自动化控制装置，具体涉及适用于加压酸浸工艺中的加压釜液位自动控制装置。
技术介绍
加压酸浸是不溶阳极电积工艺过程中一个重要的环节，不溶阳极电积工艺是将非金属化高镍锍或镍精矿磨细分级后，经过两段常压和二段加压进行选择性浸出，镍钴被浸出进入溶液，铜、铁抑制于渣中，浸出液采用有机萃取剂分离镍钴，硫酸镍溶液除油后进入电积槽。电积过程中阳极板上发生析氧反应，溶液中镍离子在阴极上还原析出，形成最终产品——电积镍。该工艺具有工艺流程短，金属回收率高，产品质量优等特点，工艺装备在镍精炼行业处于国际领先水平。加压釜是加压酸浸重要的工艺设备，采用全封闭连续生产的模式，内设若干隔墙，分为5个隔室，每个隔室各有一台搅拌浆、一氧气管道和蒸汽盘管加热管道。经常压浸出和加压预浸处理的矿浆通过加压泵进入加压釜，加压釜的温度通过调节阀控制每个隔室蒸汽盘管的蒸汽量控制在145～165℃。同时对进入每个隔室的氧气量进行检测，并通过调节阀进行自动控制。加压釜内的压力通过加压釜尾气调节阀控制在规定的范围内。矿浆从加压釜的1#隔室通入，在一定压力下边加热、边反应，再通过溢流的方式逐次流经2#、3#、4#隔室，最后溢流到5#隔室，加压釜5#隔室内安装有液位检测仪表，通过5#隔室尾端的排料阀进行液位控制。现有技术中，在5#隔室内只安装1台液位计，在排料口安装了1台排料阀，时常出现液位计故障，同时因釜内介质为165℃左右的稀硫酸镍矿浆（矿浆内含有硫化铜、硫化镍、赤铁矿、氧化铁、氧化亚铁、二氧化硅等合金颗粒），且排料阀前后压差较大，排料阀阀芯、阀座由于腐蚀、冲刷、汽蚀等原因频繁损坏，整个生产系统经常因为液位计故障或排料阀损坏被迫减温减压停产检修。目前虽然选用了多种液位计，也对调节阀的材质、结构进行了多种探索，但都收效不大。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对现有技术中的缺点而提供一种适用于加压酸浸工艺中加压釜液位自动控制装置，以解决现有工艺中液位计经常出现故障，控制排料阀使用寿命短，液位难于控制的技术问题。为了达到上述目的，本技术采用以下技术方案：一种加压釜液位自动控制装置，包括设置在加压釜内的导波雷达液位计和非接触式雷达液位计，所述导波雷达液位计和非接触式雷达液位计的标准电流信号分别连接到集散控制系统DCS；所述集散控制系统DCS的控制信号分别连接1#排料阀和2#排料阀，所述排料阀与加压釜5#隔室连通。所述排料阀与加压釜之间连通排料阀节流减压装置。所述1#排料阀节流减压装置与1#排料阀连接，所述2#排料阀节流减压装置与2#排料阀连接，所述1#排料阀和2#排料阀分别与加压釜连通。本技术采取了釜内双液位检测、智能判断，液位检测的可靠性大为提高；同时蜂窝状排料阀节流减压装置的使用，有效降低了排料阀前后差压；排料阀智能控制策略的应用，避免了排料阀工作在小开度，有效缓解了高流速、湍流状的矿浆对排料阀阀内组件的冲刷、腐蚀和汽蚀，在很大程度上延长了排料阀的使用寿命，实现了加压釜液位的连续检测和准确控制，在相同相似工艺中有很大的推广利用价值。附图说明图1为本技术原理图；图2为本技术1#排料阀节流减压装置结构示意图；图中：1、非接触式雷达液位计；2、导波雷达液位计；3、1#排料阀；4、2#排料阀；5、集散控制系统DCS；6、1#排料阀节流减压装置；7、2#排料阀节流减压装置；8、加压釜。具体实施方式下面结合附图对本技术做进一步的详细说明：如图1、图2所示，一种加压釜液位自动控制装置，包括设置在加压釜8内5#隔室的导波雷达液位计2和非接触式雷达液位计1，导波雷达液位计2和非接触式雷达液位计1的标准电流信号引入分别集散控制系统DCS5；排料阀与加压釜8之间连通排料阀节流减压装置。其中集散控制系统DCS5的控制信号分别连接1#排料阀和2#排料阀，所述1#排料阀节流减压装置6与1#排料阀3连接，所述2#排料阀节流减压装置7与2#排料阀4连接，1#排料阀3和2#排料阀4分别与加压釜8连通。DCS系统5对引入的非接触式雷达液位计1和导波雷达液位计2的标准电流信号进行智能判断，从中选择一个最优信号作为加压釜8的正确液位信号参与控制，另外一个信号进行显示，作为液位控制参考信号。集散控制系统DCS5按照不同的控制要求，实施不同的控制策略：当集散控制系统DCS5上位机的“位式控制/连续控制”切换开关打到“位式控制”状态时，对加压釜8内液位进行位式控制，当此开关打到“连续控制”状态时，对加压釜8内液位进行特定的连续控制。为了达到上述目的，本技术采用以下技术方案：1、由于加压釜8为全封闭连续生产的模式，必须确保釜内液位检测的准确性性，因此在加压釜8安装2台检测原理不同的液位计，分别为导波雷达液位计2和非接触式雷达液位计1，通过集散控制系统DCS5系统进行智能判断，2个液位计工作是否正常，从中选择一个测量值确认准确的液位计作为参与加压釜液位自动控制的液位检测仪表，其输入到集散控制系统DCS5的标准电流信号作为液位调节的测量信号。2、在排料阀后加装蜂窝状的节流减压装置，有效降低排料阀前后压差，缓解高流速和湍流状的硫酸镍矿浆对排料阀阀内组件金属表面造成的冲刷磨损，延长排料阀使用寿命。3、经过对损坏的排料阀进行解剖分析，发现排料阀在小开度时，矿浆流速提高，冲刷点更为集中，对排料阀阀内组件的冲刷磨损更为严重，因此要尽可能避免排料阀工作在开度的50%以下，为此采取以下智能控制策略：（1）在集散控制系统DCS5上位计算机上设置“位式控制/连续控制”切换开关，当此开关打到“位式控制”状态时，对加压釜内液位进行位式控制，当此开关打到“连续控制”状态时，对加压釜内液位特定的连续控制。（2）位式控制：即对加压釜液位进行上下限控制，将釜内液位控制在集散控制系统DCS5设定的液位上下限之间。当加压釜液位大于液位上限给定值时，集散控制系统DCS5给加压釜的2台排料阀同时输出一个全开信号，2台排料阀全开进行排料；当液位小于液位下限给定值时，集散控制系统DCS5给加压釜的2台排料阀同时输出一个全关信号，2台排料阀全部关闭，停止排料，等液位上升到再次大于液位上限给定值时，重复上述过程。采用此控制方式，釜内液位有较大波动，在上下限之间循环变化。（3）连续控制：在集散控制系统DCS5上组态设定2个PID调节器，用集散控制系统DCS5选定的液位计测量信号作为2个PID调节器的测量值，2个PID调节器的输出值分别对应2台排料阀（1#PID调节器对应1#排料阀，2#PID调节器对应2#排料阀），给2个PID调节器分别输入不同的给定值，1#PID调节器的给定值小于2#PID调节器的给定值。当加压釜连续生产时，1#PID调节器首先投入工作，根据测量值和给定值的偏差，进过PID运算，准备输出1#排料阀3调节信号，集散控制系统DCS5对1#排料阀3调节信号进行比较判断，当输出信号小于12mADC（对应的阀门开度小于50%）时，集散控制系统DCS5对1#排料阀3输出4mADC信号,1#排料阀3根据此电信号全部关闭。当输出信号大于等于12mA（对应的阀门开度大于等于50%）时，集散控制系统DCS5对1#排料阀3输出连续的调节信号（信号范围本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种加压釜液位自动控制装置，其特征在于：包括设置在加压釜（8）内的导波雷达液位计（2）和非接触式雷达液位计（1），所述导波雷达液位计（2）和非接触式雷达液位计（1）的标准电流信号分别连接集散控制系统DCS（5）；所述集散控制系统DCS（5）的控制信号分别连接1#排料阀（3）和2#排料阀（4）；所述1#排料阀（3）和2#排料阀（4）与加压釜（8）连通。
【技术特征摘要】
1.一种加压釜液位自动控制装置，其特征在于：包括设置在加压釜（8）内的导波雷达液位计（2）和非接触式雷达液位计（1），所述导波雷达液位计（2）和非接触式雷达液位计（1）的标准电流信号分别连接集散控制系统DCS（5）；所述集散控制系统DCS（5）的控制信号分别连接1#排料阀（3）和2#排料阀（4）；所述1#排料阀（3）和2#排料阀（4）与加压釜（8）连通。2.根据权利要求1所述的一种加压釜液位自...
【专利技术属性】
技术研发人员：魏兴虎，连平，郭晓芬，徐新庄，张钦栋，徐云生，
申请(专利权)人：金川集团股份有限公司，
类型：新型
国别省市：甘肃;62
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