石油焦高温高产耐腐蚀罐式煅烧炉制造技术

石油焦高温高产耐腐蚀罐式煅烧炉，包括炉体，炉体内置若干料罐，每个料罐底部设置冷却水套，每个料罐顶部设置加料孔，炉体中部设置若干中间部位燃烧控制孔，料罐之间通过筑炉耐火材料分隔，炉体内置中间部位挥发分引入燃烧孔、中间部位燃烧孔和首层挥发分燃烧孔，中间部位燃烧孔与中间部位燃烧控制孔相通。本实用新型专利技术的罐式煅烧炉采用多个Z型结构的燃烧孔结构，有利于可燃挥发分通常和余热空气的充分混合燃烧，提高了煅烧炉煅烧温度，每个料罐设置冷却水套，增加了换热面积，改变冷却水走向，提高换热效率，具有设计合理、燃烧充分、换热效率高和节能环保的优点。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及石油焦煅烧设备
，具体涉及一种石油焦高温高产耐腐蚀罐式煅烧炉。
技术介绍
在炭素行业中，原料石油焦热处理过程一般采用回转窑和罐式煅烧炉进行煅烧。罐式煅烧炉以其煅烧产品质量稳定、煅烧烧损率低、余热利用效果显著等优点成为国内炭素行业广泛应用的装置。罐式煅烧炉主要由料罐、火道、加料设备、排料设备、冷却设备、排烟设备等组成，煅烧炉体由硅砖、黏土砖、轻质砖等耐火材料构成。但目前存在的主要问题有：单罐产量比较低，约80-110kg/h；煅烧热处理火道温度为1250-1350℃，煅烧焦温度达到1100-1200℃，石油焦中的硫只能少量排出，作为炭素制品生产的主要原料，含硫量的多少影响了产品质量的提升空间；由于原料石油焦硫份含量及杂质含量逐年增加，煅烧排放出来的大量硫对罐式炉的耐火材料造成严重腐蚀，且速度加快，大大缩短了炉体使用寿命，由设计寿命8年，降低到3-8年，并且煅烧炉体建设成本高，检修时间长，这些问题成为了炭素行业面临的难题。因此，解决上述问题，对炭素行业提高产品质量、提高生产效率、提高炉体寿命具有重要的意义。
技术实现思路
本技术提供了一种石油焦高温高产耐腐蚀罐式煅烧炉，以解决现有技术存在的燃烧不充分和换热效率不理想的问题。本技术解决其技术问题所采用的技术方案是：一种石油焦高温高产耐腐蚀罐式煅烧炉，包括炉体，炉体内置若干料罐，每个料罐底部设置冷却水套，每个料罐顶部设置加料孔，炉体中部设置若干中间部位燃烧控制孔，料罐之间通过筑炉耐火材料分隔，炉体内置中间部位挥发分引入燃烧孔、中间部位燃烧孔和首层挥发分燃烧孔，中间部位燃烧孔与中间部位燃烧控制孔相通。上述中间部位挥发分引入燃烧孔、中间部位燃烧孔和首层挥发分燃烧孔具有Z型结构。本技术的罐式煅烧炉基于对煅烧炉腐蚀的机理的研究，研究开发一种耐硫腐蚀的新型复合耐火材料，可在1700℃高温下使用，并采用多个Z型结构的燃烧孔结构，有利于可燃挥发分通常和余热空气的充分混合燃烧，提高了煅烧炉煅烧温度，每个料罐设置冷却水套，增加了换热面积，改变冷却水走向，提高换热效率，具有设计合理、燃烧充分、换热效率高和节能环保的优点。附图说明下面结合附图和实施例对本技术进一步说明。图1是本技术炉体的剖面示意图；图2是本技术炉体的正视示意图；图3是本技术燃烧孔的结构示意图。图中1中间部位挥发分引入燃烧孔、2中间部位燃烧孔、3筑炉耐火材料、4料罐、5首层挥发分燃烧孔、6冷却水套、7炉体、8中间部位燃烧控制孔、9加料孔。具体实施方式如图1、图2和图3所示：一种石油焦高温高产耐腐蚀罐式煅烧炉，包括炉体，炉体内置若干料罐4，每个料罐4底部设置冷却水套6，每个料罐4顶部设置加料孔9，炉体中部设置若干中间部位燃烧控制孔8，料罐4之间通过筑炉耐火材料3分隔，炉体内置中间部位挥发分引入燃烧孔1、中间部位燃烧孔2和首层挥发分燃烧孔5，中间部位燃烧孔2与中间部位燃烧控制孔8相通，中间部位挥发分引入燃烧孔1、中间部位燃烧孔2和首层挥发分燃烧孔5都具有Z型结构。本技术的罐式煅烧炉采用多个Z型结构的燃烧孔结构，有利于可燃挥发分通常和余热空气的充分混合燃烧，提高了煅烧炉煅烧温度，每个料罐设置冷却水套，增加了换热面积，改变冷却水走向，提高换热效率，具有设计合理、燃烧充分、换热效率高和节能环保的优点。本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种石油焦高温高产耐腐蚀罐式煅烧炉，其特征是包括炉体，炉体内置若干料罐，每个料罐底部设置冷却水套，每个料罐顶部设置加料孔，炉体中部设置若干中间部位燃烧控制孔，料罐之间通过筑炉耐火材料分隔，炉体内置中间部位挥发分引入燃烧孔、中间部位燃烧孔和首层挥发分燃烧孔，中间部位燃烧孔与中间部位燃烧控制孔相通。

【技术特征摘要】
1.一种石油焦高温高产耐腐蚀罐式煅烧炉，其特征是包括炉体，炉体内置若干料罐，每个料罐底部设置冷却水套，每个料罐顶部设置加料孔，炉体中部设置若干中间部位燃烧控制孔，料罐之间通过筑炉耐火材料分隔，炉体内置中间部位挥发分引入...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘瑞，张守俊，高守磊，许秀琴，王志国，张法利，
申请(专利权)人：索通发展股份有限公司，
类型：新型
国别省市：山东;37