一种麻纤维复合模压汽车内饰件的制造方法及产品技术

本发明专利技术公开了一种麻纤维复合模压汽车内饰件的制造方法及产品，该内饰件产品由麻纤维与尿素改性酚醛树脂复合模压而成。其将天然黄麻、红麻、亚麻中一种或几种混合的麻纤维梳理网铺成连续麻毡在由15‑35%尿素改性酚醛树脂、5‑10%的拷胶、5‑10%氢氧化钠和水混合配置的胶合剂中浸渍，再烘干成含水率8‑10%的坯料毡，经裁剪后铺设在150‑200℃的成型模具中以3‑5MPa的压力进行压制120‑180s，开模取出后经修切多余边料、开孔、涂装制成汽车内饰产品。麻纤维环保可降解；用改性酚醛树脂做胶合剂，产品成型后强度高、重量轻、变形小，车内有机挥发物VOCs低，模压成型时间短、成本低。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种麻纤维复合模压汽车内饰件及其制造方法，属于化工材料领域，用于制造汽车门内衬板、侧围板、内饰顶棚等内饰产品。
技术介绍
我国汽车制造产量连续多年世界第一，随着汽车工业的发展和环保要求的不断提高，汽车内饰产品轻量化、环保、美观已成为发展趋势。麻纤维是天然可再生纤维，资源丰富、价格低廉，利用麻纤维作为原料与酚醛树脂复合制备成汽车门内衬板、侧围板、顶棚等内饰件，产品重量轻，强度好，不变形，且美观，有很好的环保性和经济性。目前这类产品一般为玻璃纤维发泡件、玻璃纤维与聚丙烯混合模压件等，其特点是尺寸厚度大，玻纤无法降解，聚丙烯类材料变形大，难以适应当前汽车产业环保、轻量化的要求。麻纤维作为有机材料替代传统的玻璃纤维，不仅减轻了重量，又解决了玻璃纤维无法降解的环境问题。目前麻纤维增强材料在汽车内饰中的应用主要集中在聚丙烯混合模压顶篷等产品，如专利CN200610039121.2所描述的复合麻毡、CN200910116808.5所述黄麻纤维和丙纶纤维刺机针刺的麻毡、CN201210588373.6所述聚合物基麻纤维增强复合材料等，均为热塑性麻纤维复合材料需要再经加热后模压成型。这类产品密度依然较大，且产品厚度大，易变形，且生产成本高。
技术实现思路
针对现有汽车内饰产品技术中存在的不足，本专利技术目的是提供一种麻纤维复合模压汽车内饰件的制造方法，使其获得的麻纤维复合模压汽车内饰件产品具有轻质、环保、易于成型、综合性能强的优点。为了解决上述问题，本专利技术采用了如下技术方案：一种麻纤维复合模压汽车内饰件的制造方法，包括如下步骤：1）将麻纤维梳理后，进行铺网形成15-25mm厚度连续的麻毡；进行铺网时，可采用平行铺网或交叉折叠铺网法进行铺网；2）将麻毡在配置好的酚醛树脂胶合剂中浸渍；所述酚醛树脂胶合剂中各组分含量为：15-35wt%的尿素改性酚醛树脂、5-10wt%的拷胶、5-10wt%氢氧化钠和55-65wt%的水；3）将浸渍后的麻毡取出，烘干至含水率8-10%，形成带胶坯料毡，烘干温度为50-60℃；浸渍麻毡时，酚醛树脂胶合剂的上胶量为10-25wt%；4）将带胶坯料毡裁剪后铺设在成型模具中，在150-200℃，以3-5MPa的压力进行压制，保压时间120-180s，压制后的工件厚度为3-4mm；5）开模后取出工件，经修切多余边料、开孔、涂装制成汽车内饰产品。上述麻纤维可为天然黄麻、红麻、亚麻中的一种或几种混合而成。本专利技术还提供了一种按照上述方法制得的一种麻纤维复合模压汽车内饰件产品。本专利技术和现有技术相比，其显著优点为：（1）以天然麻纤维作为材料，麻纤维可再生、可降解，环保；（2）采用用酚醛树脂胶合剂进行胶合，产品成型后变形小，车内有机挥发物VOCs低；尿素改性酚醛树脂为现有技术，其聚合反应后，形成尿素-苯酚-甲醛共聚树脂，具有强度大、弹性好的优点，且易于获得，成本低；（3）可兼顾力学性能和重量：本专利技术可根据不同类型的饰件产品厚度，满足产品力学性能要求，降低产品重量；压制时，麻毡呈层状结构，酚醛树脂胶合剂相互融合，产品的层与层之间结合紧密，强度大，整体在各个方向上的撕裂强度均很大；（4）本专利技术可用于制造汽车门内衬板、侧围板、内饰顶棚等内饰产品，麻毡浸胶后直接模压成型，成型时间短、成本低。具体实施方式实施例1黄麻纤维复合模压汽车门内衬板的制造方法，包括如下步骤：1）将天然黄麻纤维经梳理机梳理后，进行平行铺网形成厚度15mm连续的麻毡；2）将麻毡在配置好的酚醛树脂胶合剂中浸渍；所述酚醛树脂胶合剂中各组分含量为：15wt%的尿素改性酚醛树脂、10wt%的拷胶、10wt%氢氧化钠和65wt%的水；3）将浸渍后的麻毡取出，在50-60℃下烘干，至含水率8-10%，形成带胶坯料毡，酚醛树脂胶合剂的上胶量为10wt%；4）将带胶坯料毡裁剪后铺设在门内衬板成型模具中，在150℃，以5MPa的压力进行压制，保压时间120s，压制后的工件厚度为3-4mm；5）开模后取出工件，经修切多余边料、开孔、涂装制成汽车门内衬板。实施例2红麻纤维复合模压汽车内饰侧围板的制造方法，包括如下步骤：1）将红麻纤维梳理后，进行铺网形成25mm厚度连续的麻毡；进行铺网时，采用交叉折叠铺网法进行铺网；2）将麻毡在配置好的酚醛树脂胶合剂中浸渍；所述酚醛树脂胶合剂中各组分含量为：35wt%的尿素改性酚醛树脂、5wt%的拷胶、5wt%氢氧化钠和55wt%的水；3）将浸渍后的麻毡取出，60℃下烘干至含水率8-10%，形成带胶坯料毡，烘干温度为；浸渍麻毡时，酚醛树脂胶合剂的上胶量为25wt%；4）将带胶坯料毡裁剪后铺设在侧围板成型模具中，在200℃，以3MPa的压力进行压制，保压时间180s，压制后的工件厚度为3-4mm；5）开模后取出工件，经修切多余边料、开孔、涂装制成汽车内饰产品。实施例3一种亚麻纤维复合模压汽车内饰顶棚的制造方法，包括如下步骤：1）将亚麻纤维梳理后，进行铺网形成20mm厚度连续的麻毡；2）将麻毡在配置好的酚醛树脂胶合剂中浸渍；所述酚醛树脂胶合剂中各组分含量为：20wt%的尿素改性酚醛树脂、10wt%的拷胶、10wt%氢氧化钠和60wt%的水；3）将浸渍后的麻毡取出，55℃下烘干至含水率8-10%，形成带胶坯料毡；浸渍麻毡时，酚醛树脂胶合剂的上胶量为15wt%；4）将带胶坯料毡裁剪后铺设在内饰顶棚成型模具中，在180℃，以4MPa的压力进行压制，保压时间150s，压制后的工件厚度为3-4mm；5）开模后取出工件，经修切多余边料、开孔、涂装制成汽车内饰产品。实施例4一种麻纤维复合模压汽车内饰件的制造方法，包括如下步骤：1）将麻纤维梳理后，进行铺网形成15-25mm厚度连续的麻毡；进行铺网时，可采用平行铺网或交叉折叠铺网法进行铺网；麻纤维为天然黄麻与红麻任意比例混合而成；2）将麻毡在配置好的酚醛树脂胶合剂中浸渍；所述酚醛树脂胶合剂中各组分含量为：30wt%的尿素改性酚醛树脂、8wt%的拷胶、7wt%氢氧化钠和55wt%的水；3）将浸渍后的麻毡取出，烘干至含水率9%，形成带胶坯料毡，烘干温度为50-60℃；浸渍麻毡时，酚醛树脂胶合剂的上胶量为10-15wt%；4）将带胶坯料毡裁剪后铺设在成型模具中，在150-200℃，以3-5MPa的压力进行压制，保压时间160-180s，压制后的工件厚度为3-4mm；5）开模后取出工件，经修切多余边料、开孔、涂装制成汽车内饰产品。实施例5一种麻纤维复合模压汽车内饰件的制造方法，包括如下步骤：1）将麻纤维梳理后，进行铺网形成15-25mm厚度连续的麻毡；进行铺网时，可采用平行铺网或交叉折叠铺网法进行铺网；麻纤维由天然黄麻、红麻、亚麻按重量比1:1:1混合而成；2）将麻毡在配置好的酚醛树脂胶合剂中浸渍；所述酚醛树脂胶合剂中各组分含量为：22wt%的尿素改性酚醛树脂、6wt%的拷胶、7wt%氢氧化钠和65wt%的水；3）将浸渍后的麻毡取出，烘干至含水率8-10%，形成带胶坯料毡，烘干温度为55℃；浸渍麻毡时，酚醛树脂胶合剂的上胶量为20-25wt%；4）将带胶坯料毡裁剪后铺设在成型模具中，在150-165℃，以3MPa的压力进行压制，保压时间120-150s，压制后的工件厚度为3.5mm；5）开模后取出工件，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种麻纤维复合模压汽车内饰件的制造方法，其特征在于包括如下步骤：1）将麻纤维梳理后，进行铺网形成15‑25mm厚度连续的麻毡；2）将麻毡在配置好的酚醛树脂胶合剂中浸渍；所述酚醛树脂胶合剂中各组分含量为：15‑35wt%的尿素改性酚醛树脂、5‑10wt%的拷胶、5‑10wt%氢氧化钠和55‑65wt%的水；3）将浸渍后的麻毡取出，烘干至含水率8‑10%，形成带胶坯料毡；4）将带胶坯料毡裁剪后铺设在成型模具中，在150‑200℃，以3‑5MPa的压力进行压制，保压时间120‑180s，压制后的工件厚度为3‑4mm；5）开模后取出工件，经修切多余边料、开孔、涂装制成汽车内饰产品。

【技术特征摘要】
1.一种麻纤维复合模压汽车内饰件的制造方法，其特征在于包括如下步骤：1）将麻纤维梳理后，进行铺网形成15-25mm厚度连续的麻毡；2）将麻毡在配置好的酚醛树脂胶合剂中浸渍；所述酚醛树脂胶合剂中各组分含量为：15-35wt%的尿素改性酚醛树脂、5-10wt%的拷胶、5-10wt%氢氧化钠和55-65wt%的水；3）将浸渍后的麻毡取出，烘干至含水率8-10%，形成带胶坯料毡；4）将带胶坯料毡裁剪后铺设在成型模具中，在150-200℃，以3-5MPa的压力进行压制，保压时间120-180s，压制后的工件厚度为3-4mm；5）开模后取出工件，经修切多余边料、开孔、涂装制成汽车内饰...

【专利技术属性】
技术研发人员：曾堃，黄玉东，丁武学，胡祚峰，
申请(专利权)人：扬州市邗江扬子汽车内饰件有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32