轴流风轮出模优化方法和轴流风轮技术

本发明专利技术提出了一种轴流风轮出模优化方法和轴流风轮，轴流风轮包括风轮和龙骨，风轮包括第一叶片、第二叶片、第三叶片，其中，轴流风轮出模优化方法包括：根据样品材料确定固化收缩率的取值范围；根据样品材料确定热流道的进胶方案；及确定风轮最大外径与龙骨内径之间的比例。本发明专利技术提供的轴流风轮出模优化方法，通过样品材料确定固化收缩率的取值范围，确保了产品收缩稳定性，保证了动平衡稳定性，提高了合格率，降低了报废率，对于自制轴流风轮的合格率有显著的提高和改善，促进了该领域的整体发展。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及三维出模领域，具体而言，涉及一种轴流风轮出模优化方法和一种轴流风轮。
技术介绍
在相关技术中，轴流风轮的工业设计图档与开模图档及实物样品存在图档不符等差异，产品出模优化工艺一直属于未公开状态，制件市场存在垄断及客户成本过高等潜在问题。如在未优化的情况下开模，在启动高速旋转的状态下会造成风轮叶片断裂及动平衡不稳定的缺陷，导致合格率不高，报废率过高等现象。三位图档无段差及整体优化，实物有段差及整体优化，造成动平衡不稳定及叶片断裂的原因分析为五个主要方面：1)由于制品材料的不同，导致冷却收缩不同，未掌握收缩比例及收缩率的准确数据，导致动平衡失调。2)模具进胶方案未确定好，未能根据不同材料选择热流道进胶方案，导致动平衡失调。3)风轮最大外径及龙骨内经比例失调，造成超负载运作，导致风轮叶片易断裂。4)风轮正中心装配孔优化方案错误，装配间隙过大，导致动平衡失调。5)风轮出模角度未优化，引起出模拖伤，导致外观缺陷及拉断风叶风险。目前，在出现上述问题时，通常采取外发到专业的模具厂制作，购买成品的方法来解决，但这样对成本压力增大，且依然未能掌握优化工艺，抑制了市场的发展。
技术实现思路
为了解决上述技术问题至少之一，本专利技术的一个的目的提出了一种轴流风轮出模优化方法。本专利技术的再一个目的，还提出了一种轴流风轮。有鉴于此，根据专利技术的一个目的，本专利技术提出了一种轴流风轮出模优化方法，轴流风轮包括风轮和龙骨，风轮包括第一叶片、第二叶片、第三叶片，轴流风轮出模优化方法包括：根据样品材料确定固化收缩率的取值范围；根据样品材料确定热流道的进胶方案；及确定风轮最大外径与龙骨内径之间的比例。本专利技术提供的轴流风轮出模优化方法，通过样品材料确定固化收缩率的取值范围，确保了产品收缩稳定性，保证了动平衡稳定性，提高了合格率，降低了报废率，对于自制轴流风轮的合格率有显著的提高和改善，促进了该领域的整体发展。另外，本专利技术提供的上述实施例中的轴流风轮出模优化方法还可以具有如下附加技术特征：在上述技术方案中，优选地，样品材料为PP-GF30(聚丙烯材料含玻璃纤维30％)的固化收缩率的取值为0.8％；样品材料为PP-透明(全透明聚丙烯材料)的固化收缩率的取值范围为1.2％至1.5％；样品材料为AS-GF15(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纤维15％)的固化收缩率的取值为0.4％；样品材料为AS-GF20(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纤维20％)的固化收缩率的取值范围为0.2％至0.4％；样品材料为AS-GF30(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纤维30％)的固化收缩率的取值为0.2％。在该技术方案中，样品材料的种类及固化收缩率为，样品材料为PP-GF30(聚丙烯材料含玻璃纤维30％)的固化收缩率的取值为0.8％；样品材料为PP-透明(全透明聚丙烯材料)的固化收缩率的取值范围为1.2％至1.5％；样品材料为AS-GF15(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纤维15％)的固化收缩率的取值为0.4％；样品材料为AS-GF20(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纤维20％)的固化收缩率的取值范围为0.2％至0.4％；样品材料为AS-GF30(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纤维30％)的固化收缩率的取值为0.2％，统一了固化收缩率的取值范围，减小收缩率的浮动范围，确保产品收缩稳定性，确保动平衡稳定性，提高了合格率，降低了报废率。在上述技术方案中，优选地，确定热流道的进胶方案为采用热流道三点针阀进胶。在该技术方案中，通过三点针阀的热流道进胶，实现了多种样品材料的可以采用同样的进胶方案，且使得成型的稳定，保证了轴流风轮的动平衡避免了采用一点进胶需要设计每个叶片大小不一样来达到产品动平衡，设计误差浮动大，难控制，提高了合格率，降低了报废率。在上述技术方案中，优选地，设定风轮的最大外径A与龙骨的内径X的比例关系为(1/5)A＜X＜(1/3)A。在该技术方案中，通过将风轮的最大外径A与龙骨的内径X的比例关系设置为(1/5)A＜X＜(1/3)A，实现了即不由于比例太小，造成的超负载运作，容易造成风叶断裂，又不会由于比例太大，容易造成能耗损失。在上述技术方案中，优选地，风轮中心装配孔为直伸垂直90度；开模所用的内部镶针的第一直径为D1+0.08mm，第二直径为D2+0.14mm；其中，第一直径小于第二直径。在该技术方案中，通过将风轮中心装配孔设置为直伸垂直90度，且开模所用的内部镶针的第一直径为D1+0.08mm，第二直径为D2+0.14mm，其中，第一直径小于第二直径，保证了将风轮中心装配孔不会由于出模角度过大，而造成的装配间隙过大，进而确保了动平衡稳定性。在上述技术方案中，优选地，优化风轮的出模角度及风轮出模的分型面。在该技术方案中，通过优化风轮的出模角度及风轮出模的分型面，避免了开模阶段，摩擦力造成的外观拖伤纹路，防止了运输及测试实验中风叶断裂，提高了风轮外观质量，提高了合格率，降低了报废率。在上述技术方案中，优选地，风轮根部设置有半径为R2的圆角。在该技术方案中，通过在风轮根部设置为半径为R2的圆角，减少了风轮根部的应力集中，提高了风轮根部强度，防止了风轮根部断裂。在上述技术方案中，优选地，风轮出模的分型面，位于前模和后模之间；其中，开始脱模后，沿主脱模方向，沿分型面的前模先进行减胶拔模，后模在进行减胶拔模；前模减胶拔模的度数大于后模减胶拔模的度数。在该技术方案中，通过将风轮出模的分型面，设置于前模和后模之间，其中，开始脱模后，沿主脱模方向，沿分型面的前模先进行减胶拔模，后模在进行减胶拔模，前模减胶拔模的度数大于后模减胶拔模的度数，方便了开模，提高了合格率，降低了报废率。在上述技术方案中，优选地，前模减胶拔模的度数大于等于2度；后模减胶拔模的度数大于等于1度。在该技术方案中，通过将前模减胶拔模的度数设置为大于等于2度，后模减胶拔模的度数设置为大于等于1度，方便了开模，提高了风轮外观质量，提高了合格率，降低了报废率。根据本专利技术的再一个目的，还提出了一种轴流风轮，通过如上述任一技术方案所述的轴流风轮出模优化方法所得。根据本专利技术提出一种轴流风轮，因通过如上述任一技术方案所述的轴流风轮出模优化方法所得，因此具有上述任一技术方案所述的轴流风轮出模优化方法的全部有益效果。本专利技术的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本专利技术的实践了解到。附图说明图1示出本专利技术的轴流风轮出模优化方法的流程图；图2示出本专利技术的一个实施例轴流风轮的模具热流道三点针阀进胶示意图；图3示出图1所示本专利技术的一个实施例轴流风轮的模具热流道三点针阀进胶点结构示意图；图4示出本专利技术的一个实施例轴流风轮的结构示意图；图5示出图4所示本专利技术的一个实施例轴流风轮结构的主视图；图6示出图5所示本专利技术的一个实施例轴流风轮龙骨的结构示意图；图7示出本专利技术的一个实施例轴流风轮正中心装配孔镶针的结构示意图；图8示出图4所示本专利技术的一个实施例轴流风轮结构的左图；图9示出图8所示本专利技术的一个实施例轴流风轮结构的左视图的A区域局部放大图；图10示出了图4所示本专利技术的一个实施例轴流风轮结构一个叶片结构示意图；图11示出了图4所示本专利技术的一个实施例轴流风轮结构再一个叶片结构示意图。其中，图1至图11中附图标记与部本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种轴流风轮出模优化方法，所述轴流风轮包括风轮和龙骨，所述风轮包括第一叶片、第二叶片、第三叶片，其特征在于，所述轴流风轮出模优化方法包括：根据样品材料确定固化收缩率的取值范围；根据样品材料确定热流道的进胶方案；及确定风轮最大外径与龙骨内径之间的比例。

【技术特征摘要】
1.一种轴流风轮出模优化方法，所述轴流风轮包括风轮和龙骨，所述风轮包括第一叶片、第二叶片、第三叶片，其特征在于，所述轴流风轮出模优化方法包括：根据样品材料确定固化收缩率的取值范围；根据样品材料确定热流道的进胶方案；及确定风轮最大外径与龙骨内径之间的比例。2.根据权利要求1所述的轴流风轮出模优化方法，其特征在于，样品材料为PP-GF30(聚丙烯材料含玻璃纤维30％)的固化收缩率的取值为0.8％；样品材料为PP-透明(全透明聚丙烯材料)的固化收缩率的取值范围为1.2％至1.5％；样品材料为AS-GF15(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纤维15％)的固化收缩率的取值为0.4％；样品材料为AS-GF20(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纤维20％)的固化收缩率的取值范围为0.2％至0.4％；样品材料为AS-GF30(丙烯腈-苯乙烯共聚物材料含玻璃纤维30％)的固化收缩率的取值为0.2％。3.根据权利要求1所述的轴流风轮出模优化方法，其特征在于，确定热流道的进胶方案为采用热流道三点针阀进胶。4.根据权利要求3所述的轴流风轮出模优化方法，其特征在于，采用三点平衡进胶的方式进行进胶。5.根据权利要求1所述的轴流风轮...

【专利技术属性】
技术研发人员：朱佳顺，
申请(专利权)人：佛山市顺德区百年科技有限公司，
类型：发明
国别省市：广东;44