一种压铸模以及压铸方法技术

本发明专利技术提供一种压铸模，压铸模中设有型腔和浇道，所述浇道和型腔连通，所述压铸模上设有点压孔，所述点压孔与型腔或者浇道相连通，所述压铸模还包括与点压孔相适配的增压杆。本发明专利技术还提供一种压铸方法，该方法使用如上述所述的压铸模进行压铸，具体包括以下步骤：（1）将熔融原料液体压射至压铸模上设有的浇道、型腔以及点压孔中，使熔融原料液体充满浇道、型腔以及点压孔；（2）推动增压杆将点压孔内预存的原料挤压回至浇道、型腔中；（3）原料成型后，从压铸模中取出压铸件。采用上述技术方案以后，可以得到高密度、无气泡、应力小、柔韧性好、力学性能好、可以进行热处理、烧焊、机加工等工艺的压铸件。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于产品制造领域，涉及一种压铸模及压铸方法。
技术介绍
随着社会的进步，各行各业对金属制品（合金）的需求量越来越大，对其质量要求也越来越高，特别是汽车、自行车、电动车、甚至手机等行业。铸造是一种常见的生产金属制品的制造方法，铸造主要有砂型铸造和特种铸造2大类。普通砂型铸造，利用砂作为铸模材料，又称砂铸，翻砂，包括湿砂型、干砂型和化学硬化砂型3类，但并非所有砂均可用以铸造。好处是成本较低，因为铸模所使用的沙可重复使用；缺点是铸模制作耗时，铸模本身不能被重复使用，须破坏后才能取得成品，从而使得零件的制造效率低下，严重影响产品的生产速率，不适合大规模生产的金属制品。特种铸造，按造型材料又可分为以天然矿产砂石为主要造型材料的特种铸造（如熔模铸造、泥型铸造、壳型铸造、负压铸造、实型铸造、陶瓷型铸造等）和以金属为主要铸型材料的特种铸造（如金属型铸造、压力铸造、连续铸造、低压铸造、离心铸造等）两类。压力铸造是一种逐渐兴起的并越来越重要的铸造方法。压铸，即压力铸造，是使熔融金属在高压下高速充型、并在压力下凝固的铸造方法。压铸工艺就是利用机器、压铸模和合金等三大要素，将压力、速度及时间统一的过程。但是现有技术中，压铸具有充型速度快的特点，适用于薄壁复杂件的生产，但压射过程中常出现排气不良，合金液易卷气一同压铸进压铸模，使铸件组织含气，还伴有冷隔、欠铸等缺陷，导致制品的机械性能降低，且不能进行热处理和焊接。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术提供一种能解决上述问题的一种压铸模以及使用该压铸模进行压铸的压铸方法。一种压铸模，压铸模中设有型腔和浇道，所述浇道和型腔连通，其特征在于：所述压铸模上设有点压孔，所述点压孔与型腔或者浇道相连通，所述压铸模还包括与点压孔相适配的增压杆。其中，所述压铸模包括两个或两个以上分模，所述分模配合连接，所述型腔和浇道开设于分模之上。其中，所述点压孔与浇道相连通。其中，所述分模的数量为两个，分别为第一模和第二模，第一模为静模，所述第二模为动模，所述点压孔设于动模上，所述点压孔为圆孔。其中，所述浇道分为主浇道、分浇道以及外浇道，所述主浇道与分交道连通，所述分浇道与型腔连通，所述外浇道亦与型腔连通。其中，所述分模包括分模模框以及可拆卸的安装在该分模模框上的分模模芯，所述型腔设于分模模芯上。一种压铸方法，该方法使用如权利要求1-6所述的压铸模进行压铸，其特征在于包括以下步骤：（1）将熔融原料液体压射至压铸模上设有的浇道、型腔以及点压孔中，使熔融原料液体充满浇道、型腔以及点压孔；（2）推动增压杆，增压杆将点压孔内预存的原料挤压回至浇道、型腔中；（3）待型腔和浇道中的原料冷却成型后，从压铸模中取出压铸件。其中，步骤（1）中，所述压铸模是由两个或两个以上分模组成，在步骤（1）之前，将分模合模，合模后的压铸模中形成有型腔和浇道；在合模之前，将各分模模框分别安装在压铸设备上，将各分模模芯安装到各自对应的分模模框上。其中，在步骤（1）中，对压铸模进行预热，将压铸模预热到220℃-250℃。其中，在步骤（1）中，将熔融原料液体压射至浇道和型腔中的过程分为第一阶段和第二阶段，第二阶段的压射压力大于第一阶段的压射压力。其中，在步骤（1）中，所述第一阶段为从开始压射到到达压射顶点的过程，第二阶段为从到达压射顶点时增大压射压力并维持压力不变的过程，所述压射顶点为原料液体刚充满浇道、型腔以及点压孔时，所述第一阶段的压射速度为0.005-1m/s，第二阶段的压射压力大小为0-300T，压射时间为1-15s。其中，在步骤（2）中，当压射过程进入第二阶段0-10s后，开始通过增压杆挤压点压孔中的预存原料，对点压孔中预存原料的点压压力为0-300T，点压时间为1-15s。其中，在步骤（1）中，将预设量熔融原料液体压射至浇道和型腔中，使熔融原料液体充满浇道、型腔以及点压孔。采用上述技术方案以后，压铸时，先将熔融的原料液体压射至浇道、型腔以及点压孔中，待原料液体充满浇道、型腔以及点压孔后，再将点压孔中预存的原料回压至浇道和型腔中，从而将型腔中稀疏部分压实、气泡排出，起到锻压效果；并保持高压，使型腔中的原料在高压下冷却成型。这样可以得到高密度、无气泡、应力小、柔韧性好、力学性能好的压铸件，且该压铸件可以进行热处理、烧焊、机加工等后续工艺。附图说明图1为本专利技术较佳实施例所提供的一种压铸模的动模的示意图。图2为本专利技术较佳实施例所提供的一种压铸模剖视图。图3为本专利技术较佳实施例所提供的一种压铸方法的流程图。具体实施方式为了使本专利技术的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本专利技术进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术。本专利技术所提供的实施例中的一种压铸方法，用于生产金属或合金的压铸件，即在本实施例中，熔融的原料液体为熔融的金属（合金）液体。但值得特别说明的是，本专利技术也可以用于生产各种非金属材料如塑料、塑胶的压铸产品。本专利技术所提供的实施例中的一种压铸方法，在压铸过程中使用合模油缸、压射油缸、点压油缸为其提供动力，具体的，所述合模油缸为合模和开模提供动力，所述压射油缸为压射熔融原料液体提供动力，所述点压油缸为增压杆将点压孔内预存的原料挤压回至浇道、型腔中提供动力。但应当指出的是为压铸方法提供动力的并不限于油缸，还可以是电机等常用的动力设备。请参阅图1-2，本专利技术所提供一种压铸模100，所述压铸模可以为一体机构，也可以为两个或两个以上分模配合连接而成，该压铸模100中设有型腔40和浇道30，所述浇道30和型腔40连通，所述压铸模100上设有点压孔50，所述点压孔50与型腔40或者浇道30相连通，所述压铸模100还包括与点压孔50相适配的增压杆60。在本实施例中，所述浇道30一端为进料口，另一端与型腔40连通，所述压铸模100上设有通气孔（图中未示出），用于排除浇道30和型腔40内的气体，所述型腔40为压铸模100中形成压铸产品轮廓的空腔部分，所述浇道30为压铸模100中从进料口到型腔40间的空腔部分以及从型腔40到通气孔间的空腔部分。采用上述技术方案后，压铸时，熔融原料液体从进料口进入浇道30、型腔40以及点压孔50，并在原料充满浇道30、型腔40以及点压孔50时，对增压杆60施以高压力，使其将点压孔50中预存的原料挤压回型腔40、浇道30中。所述点压孔预存的原料在高压下挤压回型腔40、浇道30的过程中，强大的压力使得型腔中的原料中疏松部分得以压实，并迫使型腔中存留的气泡得以从通气孔中排出，从而获得密度高、无气泡的、柔韧性好、力学性能好的压铸件。压铸模100上设置点压孔50、以及增压杆60，使得能够在同一压铸模100实现铸造和锻造。本技术方案还有两个重要的技术效果：1、由于点压孔50横截面积较小，在使用同样大的压力推动增压杆60以及点压孔50内的原料挤压回型腔40、浇道30时，型腔40内的原料所受到的压强成倍或数十倍的增加，能有效的压实原料中的疏松部分以及排出空气；2、在增压杆60推动点压孔50内的原料挤压回型腔40、浇道30时，型腔内的原料得以挤压流动，原料柔韧性以及力学性能得以进一步提升，能起到锻压的技术效果。请参阅图1-2，所述浇道30分为主浇道31、分浇道32以及外本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种压铸模，压铸模中设有型腔和浇道，所述浇道和型腔连通，其特征在于：所述压铸模上设有点压孔，所述点压孔与型腔或者浇道相连通，所述压铸模还包括与点压孔相适配的增压杆。

【技术特征摘要】
1.一种压铸模，压铸模中设有型腔和浇道，所述浇道和型腔连通，其特征在于：所述压铸模上设有点压孔，所述点压孔与型腔或者浇道相连通，所述压铸模还包括与点压孔相适配的增压杆。2.如权利要求1所述的一种压铸模，其特征在于：所述压铸模包括两个或两个以上分模，所述分模配合连接，所述型腔和浇道开设于分模之上。3.如权利要求1所述的一种压铸模，其特征在于：所述点压孔与浇道相连通。4.如权利要求2所述的一种压铸模，其特征在于：所述分模的数量为两个，分别为第一模和第二模，第一模为静模，所述第二模为动模，所述点压孔设于动模上，所述点压孔为圆孔。5.如权利要求1所述的一种压铸模，其特征在于：所述浇道分为主浇道、分浇道以及外浇道，所述主浇道与分交道连通，所述分浇道与型腔连通，所述外浇道亦与型腔连通。6.如权利要求2所述的一种压铸模，其特征在于：所述分模包括分模模框以及可拆卸的安装在该分模模框上的分模模芯，所述型腔设于分模模芯上。7.一种压铸方法，该方法使用如权利要求1-6所述的压铸模进行压铸，其特征在于包括以下步骤：（1）将熔融原料液体压射至压铸模上设有的浇道、型腔以及点压孔中，使熔融原料液体充满浇道、型腔以及点压孔；（2）推动增压杆，增压杆将点压孔内预存的原料挤压回至浇道、型腔中；（3）待型腔和浇道中的原料冷却成型后，从压铸模中取出压铸件。8.如权利要求7所述的一种压铸方法，其特征在...

【专利技术属性】
技术研发人员：程志强，
申请(专利权)人：程志强，
类型：发明
国别省市：陕西;61