盘式高效油水分离机制造技术

本发明专利技术公开了一种盘式高效油水分离机，用于机床储液箱或槽内油污与工作液的分离；其特征在于该油水分离机包括纵向布置的取油盘及连接驱动所述取油盘旋转的驱动装置、相对水平面倾斜布置的导流槽以及设于导流槽低端出口下方的油水分层容器，所述导流槽底壁上设有开缝，所述取油盘的下部穿过所述开缝并浸入所述机床储液箱或槽内，并且导流槽内侧设有至少一用于从取油盘上刮取油污的刮油片，而所述油水分层容器上设有出油口和出水口，其中所述出水口位于所述机床储液箱或槽的上方。本发明专利技术结构简单、制造成本低，但除油效果相比已知设备更好，除油效率也更高。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于机床工作液的除油设备
，具体涉及一种盘式高效油水分离机。
技术介绍
油水分离机主要用于加工中心、数控机床、超声波清洗机等设备的冷却液、乳化液的物理式除油。由于在这些设备的加工过程中，工业油污容易混合在工作液（冷却液、乳化液）内进入机床储液箱（槽）中，这些油污漂浮在储液箱（槽）的工作液液面上，造成工作液与空气隔绝，从而使工作液中的厌氧菌大量繁殖，引起工作液变色、变质、变臭，使工作液失去应用的能力。油水分离机能将机床等储液箱（槽）中的浮油分离出来，从而延长工作液的使用寿命，使工作液发挥出应有的效果，以便进一步延长刀具的使用寿命，提高被加工工件的表面光洁度，节约成本，同时还能改善操作者的工作环境，达到环保和节约的双重功效。目前企业使用的油水分离机从原理上主要分为如下两类：一类是阻隔式的，其设备通常在机床储液箱（槽）出水口设置拦截滤网将浮油阻隔起来，禁止其随工作液流通。此类设备虽然能起到一定的效果，但缺点也很明显，即由于滤网的干涉，势必对工作液通道流量造成影响；并且一旦不及时清理阻隔后的浮油，还会造成机床储液箱（槽）出水口的通道堵塞，影响机床正常工作。因此此类阻隔设备往往需要人力监控，在一定程度上增加了工人负担和企业生产成本。另一类是分层式的，其设备通常由引出管路、气浮装置、电控装置和刮油装置等一系列装置组成，作用是将油污和工作液引入专门的油水分离腔室内进行分层，分离出浮油，而工作液则打回机床储液箱（槽）内。此类设备虽然油水分离效果较好，但缺点是整套设备结构复杂，制造成本高，运行大大增加了企业生产成本。
技术实现思路
本专利技术目的是：提供一种结构简单，而除油效果更好的盘式高效油水分离机。本专利技术的技术方案是：一种盘式高效油水分离机，用于机床储液箱或槽内油污与工作液的分离；其特征在于该油水分离机包括纵向布置的取油盘及连接驱动所述取油盘旋转的驱动装置、相对水平面倾斜布置的导流槽以及设于导流槽低端出口下方的油水分层容器，所述导流槽底壁上设有开缝，所述取油盘的下部穿过所述开缝并浸入所述机床储液箱或槽内，并且导流槽内侧设有至少一用于从取油盘上刮取油污的刮油片，而所述油水分层容器上设有出油口和出水口，其中所述出水口位于所述机床储液箱或槽的上方。进一步的，本专利技术中所述刮油片固定在导流槽的所述底壁上，且位于所述开缝的低端四周。更进一步的，本专利技术中所述刮油片的数量为两个，且左右对称布置在所述开缝两侧。更为优选的，本专利技术中所述刮油片的长度长于所述取油盘的半径。这样设计有利于刮油片能够兼顾整个取油盘表面油污的刮取，能够刮取的更加干净，提高效率。进一步的，本专利技术中所述的导流槽相对水平面的倾斜角度a为6°~30°。通过实验证明当角度限定在6°~30°时，刮取下来的油污水顺着导流槽流动不至过快，也不至于过慢。因为过快流入后面的油水分层容器中不利于油水的可靠分层，而过慢则会降低整体效率。进一步的，本专利技术中所述驱动装置是通过减速机构与所述取油盘相连的伺服电机或直流电机。更进一步的，本专利技术还包括控制箱，所述减速机构和伺服电机或直流电机均设于该控制箱内，并且所述控制箱表面设有与所述伺服电机或直流电机电连接的控制面板。同常规技术一样，控制面板上通常设有控制伺服电机或直流电机的开关，转速调节按钮以及工作指示灯等。进一步的，本专利技术中所述油水分层容器内通过隔板分出油腔和水腔两个腔室，其中所述油腔位于导流槽的低端出口下方，该油腔壁上设置所述出油口，而隔板上设有连通油、水腔的油水分离口，而所述水腔壁上设置所述出水口，并且所述出油口和出水口均高于所述油水分离口。通过设置隔板预先隔出油腔和水腔，有利于油水更好的分离。优选的，本专利技术中所述取油盘的表面粗糙度Ra=0.2~0.5。需要说明实际实施时，主要是针对加工中心、数控机床等设备的工作液（冷却液或乳化液）的除油排放或回收，在行业内习惯将此类工作液区别于油污而称为水。本专利技术的优点是：1．本专利技术提供的这种盘式高效油水分离机，通过取油盘的旋转直接带出油污，顺势利用刮油片刮取油污，再利用油污自身重力流入油水分层容器内实施分层，最后去除油污的工作液（水）再自动通过重力返回机床储油箱，整个过程一气呵成，不仅不对机床储油箱（槽）造成任何干涉，而且耗能少。同时整个分离机结构简单，制造成本低，但除油效果相比已知同类设备更好，效率更高。2.本专利技术中将刮油片的长度设计的长于取油盘的半径，这样设计有利于刮油片能够兼顾整个取油盘表面油污的刮取，能够刮取的更加干净，提高效率。3.本专利技术中将导流槽相对水平面的倾斜角度a限制在10°~30°。确保刮取下来的油污水顺着导流槽流动不至过快，也不至于过慢。即确保油污水能在油水分层容器内可靠分层，又兼顾了整体效率。4.本专利技术中的油水分层容器通过隔板隔出油腔和水腔两个腔室，其中浮油储留在油腔，当浮油漫至出油口时便流出采用专门的容器回收利用，变废为宝；而工作液（水）则经油水分离口流入水腔不断积蓄，当工作液漫至出水口时，即可回流至机床储液箱（槽）内，节约企业生产成本。附图说明下面结合附图及实施例对本专利技术作进一步描述：图1为本专利技术一种实施例的立体结构示意图；图2为图1实施例的平面主视图（图中虚线为浮油回收路径）。其中：1、取油盘；2、导流槽；2a、底壁；3、油水分层容器；3a、出油口；3b、出水口；4、刮油片；5、控制箱；6、隔板；6a、油水分离口；A、油腔；B、水腔；L、水平面。具体实施方式实施例：结合图1和图2所示对本专利技术盘式高效油水分离机的一种具体实施方式说明如下：这种油水分离机主要用于机床储液箱内油污与冷却液（水）的分离。结合图1所示，其具有纵向布置的取油盘1及连接驱动所述取油盘1旋转的驱动装置、相对水平面倾斜布置的导流槽2以及设于导流槽2低端出口下方的油水分层容器3，所述导流槽2底壁2a上设有开缝（图中不可见），所述取油盘1的下部穿过所述开缝并浸入所述机床储液箱内。并且导流槽2内侧设两片用于从取油盘1上刮取油污的刮油片4。结合图1所示，本实施例中所述驱动装置由控制箱5和设于控制箱5内的伺服电机和减速机构组成。伺服电机的输出轴经减速机构与取油盘1的中心轴连接固定。所述控制箱5表面设有与内部伺服电机电连接的控制面板，包括开关，电机转速调节按钮以及工作指示灯等（图中未标出）。依旧结合图1所示，本实施例中所述刮油片4固定在导流槽2的所述底壁2a上，且左右对称布置在所述开缝的低端两侧。并且本实施例中所述刮油片4的长度长于所述取油盘1的半径。结合图2所示，本实施例中所述导流槽2相对水平面L的倾斜角度a为7°。再结合图1所示，本实施例中所述油水分层容器3内通过隔板6分出油腔A和水腔B两个腔室，其中所述油腔A位于导流槽2的低端出口下方，该油腔A壁上设置出油口3a，而隔板6上设有连通油、水腔A、B的油水分离口6a，所述水腔B壁上还设置有出水口3b，并且所述出油口3a和出水口3b均高于所述油水分离口6a。同时本实施例中所述出水口3b位于所述机床储液箱的上方。并且本实施例中所述取油盘1的表面粗糙度Ra=0.2。结合图1和图2所示，尤其是图2所示虚线可知，本实施例实际工作时，取油盘1在电机驱动下旋转，将机床储液箱内的油污水反复带起进入导流槽2内，随后粘附在取油盘1上的油污水被刮油片4刮取下来并沿着导本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种盘式高效油水分离机，用于机床储液箱或槽内油污与工作液的分离；其特征在于该油水分离机包括纵向布置的取油盘（1）及连接驱动所述取油盘（1）旋转的驱动装置、相对水平面倾斜布置的导流槽（2）以及设于导流槽（2）低端出口下方的油水分层容器（3），所述导流槽（2）底壁（2a）上设有开缝，所述取油盘（1）的下部穿过所述开缝并浸入所述机床储液箱或槽内，并且导流槽（2）内侧设有至少一用于从取油盘（1）上刮取油污的刮油片（4），而所述油水分层容器（3）上设有出油口（3a）和出水口（3b），其中所述出水口（3b）位于所述机床储液箱或槽的上方。

【技术特征摘要】
1.一种盘式高效油水分离机，用于机床储液箱或槽内油污与工作液的分离；其特征在于该油水分离机包括纵向布置的取油盘（1）及连接驱动所述取油盘（1）旋转的驱动装置、相对水平面倾斜布置的导流槽（2）以及设于导流槽（2）低端出口下方的油水分层容器（3），所述导流槽（2）底壁（2a）上设有开缝，所述取油盘（1）的下部穿过所述开缝并浸入所述机床储液箱或槽内，并且导流槽（2）内侧设有至少一用于从取油盘（1）上刮取油污的刮油片（4），而所述油水分层容器（3）上设有出油口（3a）和出水口（3b），其中所述出水口（3b）位于所述机床储液箱或槽的上方。2.根据权利要求1所述的盘式高效油水分离机，其特征在于所述刮油片（4）固定在导流槽（2）的所述底壁（2a）上，且位于所述开缝的低端四周。3.根据权利要求2所述的盘式高效油水分离机，其特征在于所述刮油片（4）的数量为两个，且左右对称布置在所述开缝两侧。4.根据权利要求2或3所述的盘式高效油水分离机，其特征在于所述刮油片（4）的长度长于所述取油盘（1）的半径。5.根据权利要求1...

【专利技术属性】
技术研发人员：李朝钦，康进昌，王平飞，
申请(专利权)人：冠亿精密工业昆山有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32