一种点浇口单分型面多型腔模具的自动切断浇口凝料装置制造方法及图纸

一种点浇口单分型面多型腔模具的自动切断浇口凝料装置，所述顶板固定板上还固定有外拉料杆，所述外拉料杆内部空心且开口向上，所述外拉料杆内安装有内拉料杆，所述内拉料杆的上端设置在多个成型腔的中部并且与主流道凝料接触，所述内拉料杆的下端通过弹簧安装在内拉料杆内，所述内拉料杆在外拉料杆内通过两个挡位的限位装置限位，第一个挡位使得内拉料杆限位在外拉料杆内不脱离，第二个挡位在顶杆固定板向上压缩弹簧时，对内拉料杆进行限位保持弹簧的压缩量，第一个挡位与第二个挡位通过外拉料杆的上下运动进行转换，本装置结构简单可靠，适合一模多腔塑料模具，可以在不增加模具复杂性的基础上，仅仅只是对模具拉料杆进行结构上的改进，即可实现以上功能，不会提高模具制造成本。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种点浇口单分型面多型腔模具的自动切断浇口凝料装置。
技术介绍
塑料模具是是赋予塑胶制品完整结构和精确尺寸的工具，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物体外形的加工。注射成型是将塑料经过料筒加热之后，通过注塑机将熔融的塑料注射到具有一定形状的型腔之内，而达到成型目的。它具有成型周期短，能一次成型形状复杂、尺寸精度的塑料制品。其生产率高，易实现自动化生产。随着科学技术的不断发展，与塑料成型制品被广泛应用，模具成型质量要求越来越高，但是现有产品成型效率低，究其原因是由于，模具在产品成型脱模时，成型塑件与流道凝料都是一同被顶出机构顶出，再由人工将浇注系统凝料和塑件产品人工切断分离，考虑到产品生产批量较大，这样大大降低了产品的生产效率。而现有的浇口凝料自动分离机构主要存在以下几种：一种是利用双分型面实施凝料分离，但是双分型面的结构复杂成本高；一种是制造专门的流道滑块，模具开模时，斜导柱带动流道滑块错位运动，迫使在浇口切断，这种滑块装置对精度要求较高，如果模具合模时，滑块没有闭合紧密，将会出现溢料现象；还有一种就是采用预定切断，通过预顶出棒前进到浇口处，将浇口处凝料直接切断，而这种要求注塑机要有预顶的机能，而在在模具结构上，除了流道剪切针之外的所有其他顶针底部都要扩孔，模具复杂程度增高。
技术实现思路
针对现有技术存在的不足，本技术提供了一种结构简单可靠、实现浇注系统凝料和塑件产品的自动分离、大大提高生产效率的点浇口单分型面多型腔模具的自动切断浇口凝料装置。为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：一种点浇口单分型面多型腔模具的自动切断浇口凝料装置，在动模座板和动模板之间的推板上设有顶板固定板，所述顶板固定板可以在动模座板和动模板之间移动，所述顶板固定板上固定有与多个成型腔内塑件位置相对应的顶杆，所述顶板固定板上还固定有外拉料杆，所述外拉料杆内部空心且开口向上，所述外拉料杆内安装有内拉料杆，所述内拉料杆的上端设置在多个成型腔的中部并且与主流道凝料接触，所述内拉料杆的下端通过弹簧安装在内拉料杆内，所述内拉料杆在外拉料杆内通过两个挡位的限位装置限位，第一个挡位使得内拉料杆限位在外拉料杆内不脱离，第二个挡位在顶杆固定板向上压缩弹簧时，对内拉料杆进行限位保持弹簧的压缩量，第一个挡位与第二个挡位通过外拉料杆的上下运动进行转换。所述内拉料杆为Z形拉料杆。所述限位装置包括导槽、钢珠、第一半圆形凹槽和第二半圆形凹槽，多个所述导槽对称设置在外拉料杆内壁上并且沿内拉料杆方向延伸，每个所述导槽内安装有一颗钢珠，所述内拉料杆上在第一挡位和第二挡位处设有与钢珠大小相匹配且与导槽位置相匹配的第一半圆形凹槽和第二半圆形凹槽。所述第一半圆形凹槽和第二半圆形凹槽的间距L小于弹簧的最大压缩距离。所述第一半圆形凹槽和第二半圆形凹槽的半径R1要大于钢珠的半径R2。由于采用上述结构，本装置采用弹簧和钢珠相互配合，延迟内拉料杆的顶出，从而错开产品的顶出和浇注系统凝料的顶出时间，达到浇注系统凝料和塑件产品的自动分离的目的。所述内拉料杆上第一半圆形凹槽和第二半圆形凹槽圆弧半径相等，且两个凹槽的间距L要小于弹簧最大压缩距离，从而使得机构更加顺畅的运行；内拉料杆上凹槽的半径R1大于钢珠的半径R2，从而降低机构运动刚性磨损；内拉料杆上凹槽和钢珠要呈左右对称布设，保证了机构运动的平稳性。综上所述，本装置结构简单可靠，适合一模多腔塑料模具，可以在不增加模具复杂性的基础上，仅仅只是对模具拉料杆进行结构上的改进，即可实现以上功能，不会提高模具制造成本。模具中广泛采用了标准件，节约了研发制造费用，缩短了产品的生产周期。附图说明图1为本技术安装在模具内的剖视图。图2为模具的俯视图。图3为本技术的在准备顶出时的状态图。图4为本技术在顶出一段时间后凝料浇口拉断的状态图。图5为本技术图3和图4位置关系变化图。图6为图3C处的放大图。具体实施方式下面结合附图，对本技术作进一步描述。如图1本例中所述整副模具由定模和动模两部分组成，位于定模板2上端的所有零件(包括定模座板1、定位环22、浇口衬套23、将定模板2固定在定模底座上的内六角螺钉等)属于定模部分，而位于动模板4以下的所有零件(依次包括支撑板24、顶杆固定板15、推板12和动模座板9，所述顶杆固定板15上安装有顶杆25，所述顶杆固定板15通过复位杆6和套装在复位杆6上的复位弹簧7作为导向复位系统安装在推板12和支撑板24之间)属于动模部分。本例中的塑件成型过程可由浇注系统(包括定位环22、浇口衬套23)、成型系统(包括上凹模型腔19、下凹模型腔17、型芯18)、导向系统(包括导套3、导柱5)、顶出系统(包括推板12、顶杆固定板15、内拉料杆16、顶杆25、外拉料杆26、钢珠27、弹簧28)、复位系统(包括复位杆6、复位弹簧7、复位钉)紧固系统(包括各螺钉和内六角螺钉)和支撑系统(包括定模座板1、定模板2、动模板4、垫铁8、动模座板9)等几部分配合实现。如图2所示，一种点浇口单分型面多型腔模具的自动切断浇口凝料装置，由图2可知，动模和定模部分对应咬合后通过型芯18共同形成四个成型腔29，四个成型腔29沿模板呈矩形状对称分布，浇注系统直接从位于模具中间主流道30进入，通过分流道31和点浇口32，直接进入四个成型腔29。从图3、4、5看出成型塑件前，模具在注射机的作用下紧紧闭合，注射机的机头紧紧对准浇口衬套23的中心凹槽部分，依靠一定的注射压力，将熔融的塑料材料注射进入上凹模型腔19、下凹模型腔17、型芯18形成的模具空腔内。待模具空腔被注射填满后，经过保压和冷却，熔融的塑料在空腔里冷却、固化成型。此时，模具沿分型面动定模分开。定模一侧的所有零件保持原位不动，而动模一侧的所有零件向下运动，其中一次成型的四个塑件由于收缩率的原因将包紧在模具型芯上，浇注系统凝料也由于内拉料杆16的Z型拉料头留在动模一侧。开模时，两种塑料材料随动模一同后退，一直后退到注射机的螺杆35接触到推板12，如图6所示，由推板12带动顶杆固定板15，由于顶杆25和外拉料杆26都是固定在顶杆固定板15上，顶杆25与外拉料杆头26的运动将首先保持同步，但外拉料杆26与内拉料杆16间的弹簧28受力首先将产生弹性压缩，顶杆25在向上运动过程中，外拉料杆26也在向上运动，但内拉料杆16由于弹簧28受压，将先静止不动，待弹簧28压缩到极限位置后，弹簧28的弹力迫使固定在外拉料杆26上的钢珠27从内拉料杆16的第一半圆形凹槽进入到第二半圆形凹槽后，钢珠27留在第二半圆形凹槽内，外拉料杆26再向上顶出浇注系统凝料。简单的说，内拉料杆16的行程直接落后于顶杆25，直接导致中间的浇注系统凝料延迟于四个腔体的塑料产品被顶出，由于模具采用的是点浇口浇注，顶出的延迟，使塑料产品在点浇口处被自动切断，从而实现浇注系统凝料和产品的自动分离。塑件脱模后，模具动模部分在注射机的带动下前进，复位系统迫使顶出系统本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种点浇口单分型面多型腔模具的自动切断浇口凝料装置，在动模座板和动模板之间的推板上设有顶板固定板，所述顶板固定板可以在动模座板和动模板之间移动，所述顶板固定板上固定有与多个成型腔内塑件位置相对应的顶杆，其特征在于：所述顶板固定板上还固定有外拉料杆，所述外拉料杆内部空心且开口向上，所述外拉料杆内安装有内拉料杆，所述内拉料杆的上端设置在多个成型腔的中部并且与主流道凝料接触，所述内拉料杆的下端通过弹簧安装在内拉料杆内，所述内拉料杆在外拉料杆内通过两个挡位的限位装置限位，第一个挡位使得内拉料杆限位在外拉料杆内不脱离，第二个挡位在顶杆固定板向上压缩弹簧时，对内拉料杆进行限位保持弹簧的压缩量，第一个挡位与第二个挡位通过外拉料杆的上下运动进行转换。

【技术特征摘要】
1.一种点浇口单分型面多型腔模具的自动切断浇口凝料装置，在动模座板和动模板之间的推板上设有顶板固定板，所述顶板固定板可以在动模座板和动模板之间移动，所述顶板固定板上固定有与多个成型腔内塑件位置相对应的顶杆，其特征在于：所述顶板固定板上还固定有外拉料杆，所述外拉料杆内部空心且开口向上，所述外拉料杆内安装有内拉料杆，所述内拉料杆的上端设置在多个成型腔的中部并且与主流道凝料接触，所述内拉料杆的下端通过弹簧安装在内拉料杆内，所述内拉料杆在外拉料杆内通过两个挡位的限位装置限位，第一个挡位使得内拉料杆限位在外拉料杆内不脱离，第二个挡位在顶杆固定板向上压缩弹簧时，对内拉料杆进行限位保持弹簧的压缩量，第一个挡位与第二个挡位通过外拉料杆的上下运动进行转换。
2.根据权利要求1所述的点浇口单分型面多型腔模具的自动切断浇口凝料装...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈婵娟，李凌华，陈向荣，张丽芳，周柏玉，
申请(专利权)人：陈婵娟，
类型：新型
国别省市：湖南;43