一种减少碎米的大米加工工艺制造技术

本发明专利技术属于大米加工技术领域，具体公开了一种减少碎米的大米加工工艺，包括步骤1稻谷筛选、去石、去含铁杂质；步骤2测量水分、烘干或者雾化、步骤3稻谷去壳、步骤4谷糙分离、步骤5糙米分级、步骤6测量水分、烘干或者雾化、步骤7碾米、步骤8抛光。该工艺非常有效的降低不均匀米粒之间的摩擦和撞击，以及米粒在加工过程中产生较大温差导致的碎米产生问题。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及大米加工
，具体涉及一种减少碎米的大米加工工艺。
技术介绍
现有机械化设备将稻谷加工成大米，均采用一整条生产流水线的加工方式，其加工方法通常为：稻谷原粮→初步筛选→砻谷→谷糙分离→单级碾米→抛光，从稻谷到大米成品连续加工一次性完成，这种传统的加工工艺生产效率高。但是在碾米、抛光的工序中，由于粒径不均匀的米粒会受到摩擦和撞击，不仅会产生大量的热量，而且过度的摩擦和撞击会产生大量碎米。而米粒热导率低，导致米粒的温度梯度大，米粒的表面与内部产生热应力，使得米粒发生破裂或者爆腰，产生碎米。现有工艺中，加工过程中产生的碎米如果不及时分离出来，在下一步工序中，碎米将与完整米粒发生剧烈碰撞，增加碎米产生的概率。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种减少碎米的大米加工工艺，其目的在于降低不均匀米粒之间的摩擦和撞击，以及米粒在加工过程中产生较大温差导致的碎米产生问题。为达到上述目的，本专利技术的基础方案为：包括以下步骤，步骤1：稻谷筛选、去石、去含铁杂质：采用滚筒初清筛和振动筛、去石机，磁选机对稻谷进行初步清选；步骤2：测量水分、烘干或者雾化：将稻谷的含水量控制在28～29.5％；含水量高于29.5％的稻谷采用鼓风机、翻料机去除多余的水分；水分含量低于28％的稻谷，采用雾化方式增加稻谷的含水量，加水速度为0.6％/小时；步骤3：稻谷去壳：采用砻谷机对稻谷进行去壳处理，调节砻谷机下盘的线速度为20～22米/秒，脱壳率控制在85～90％；步骤4：谷糙分离：采用谷糙分离机进行糙米与未脱壳的稻谷分离；步骤5：糙米分级：采用离心机清除未成熟粒与破碎粒；步骤6：测量水分、烘干或者雾化：将稻谷的含水量控制在18.5～19.5％；含水量高于19.5％的稻谷，采用增加通风的方式降低稻谷的含水率；水分含量低于18.5％的稻谷，采用雾化方式增加稻谷的含水量，加水速度为0.6％/小时的加水速度；步骤7：碾米：采用三台碾米机进行三级碾米，每台碾米机的压力为1.5～2.5公斤，同时向碾米机内吹冷风，冷风温度为8～10℃，保持米粒的温度一直维持在15～17℃，每台碾米机碾米后采用离心机将不完整米粒和完整米粒分离；步骤8：抛光：将碾米后的完整米粒放入温度为6℃的冷气仓库进行降温，将米粒温度降到8～10℃，通过鼓风机向抛光机中不断吹入湿度为100％温度为15℃的潮湿空气，将抛光机中抛光室维持在80～100％湿度，温度为16～18℃。本方案的优点在于：步骤3，通过降低砻谷机下盘线速度，适当的降低脱壳率，可以降低脱壳过程谷粒承受的压力，以防止在脱壳过程中造成的米粒破碎；步骤5，步骤7中通过离心机进行选粒，可以获得质量大小均匀的米粒。颗粒度均匀的米粒进行碾米和抛光的过程中，可以避免由于米粒粒度不均匀而产生碎米的可能。每次碾米之后都进行一次筛选，可以避免碎米又重复碾米，将完整的米粒碾碎。采用三次碾米，可以减小每次碾米的压力，进一步减少碎米的产生。抛光时，当米粒进入抛光室，由于米粒表面温度较低，空气中的饱和水蒸气就会在米粒表面冷凝，由于抛光时间短，因此，冷凝水仅会在米粒表面形成一层薄薄的膜，对大米的含水率没有影响。通过抛光处理可以使米粒表面淀粉预糊化和胶质化作用，淀粉糊化弥补裂缝，进一步减少了产生碎米的概率，并且还提高了大米的外观光洁度。优选方案一：作为基础方案的优选方案，所述步骤2中，稻谷的含水量控制为29％，专利技术人采用上述参数，脱壳过程中的碎米率和脱壳率产生的综合效益最佳。优选方案二：作为优选方案一的优选方案：所述步骤6中，稻谷的含水率为19％，专利技术人发现含水率为19％时，其米粒的硬度和脆度达到了最佳值，碾米过程中产生的碎米最少。优选方案三：作为优选方案二的优选方案：所述步骤6中，降低稻谷含水率的方法是通过鼓风机吹冷风的方式提供，并且采用翻料机对谷物翻料，鼓风机吹的冷风温度为16～18℃，通过这种方法不仅可以降低稻谷含水率，还可以降低稻谷的温度，为步骤7的碾米过程做准备。优选方案四：作为优选方案三的优选方案：所述三台碾米机，第一台的碾米压力为2.5公斤、第二台的碾米压力为2公斤，第三台的碾米压力为1.5公斤，通过经过一级碾米，基本就已经碾下皮层和胚芽，不断降低碾米压力，不仅可以降低碎米率，还可以防止碾米过程中米粒的维生素等营养的流失。优选方案五：作为优选方案四的优选方案：所述步骤8中的米粒温度降低到8℃，采用该参数通过控制鼓风机吹入抛光机中冷风的湿度和温度，可以精确控制抛光过程中米粒表面冷凝水的量。附图说明图1是本专利技术一种减少碎米的大米加工工艺的工艺流程示意图。具体实施方式下面通过具体实施方式对本专利技术作进一步详细的说明：实施例1：一种减少碎米的大米加工工艺，其具体实施步骤如下：步骤1：稻谷筛选、去石、去含铁杂质：采用滚筒对稻谷初清筛和振动筛，去石机、磁选机对稻谷进行初步清选；步骤2：测量水分、烘干或者雾化：将稻谷的含水量控制在28％；含水量高于29.5％的稻谷采用鼓风机、翻料机去除多余的水分；水分含量低于28％的稻谷，采用雾化方式增加稻谷的含水量，加水速度为0.6％/小时；步骤3：稻谷去壳：采用砻谷机对稻谷进行去壳处理，调节砻谷机下盘的线速度为20米/秒，脱壳率控制在85～90％；步骤4：谷糙分离：采用谷糙分离机进行糙米与未脱壳的稻谷分离；步骤5：糙米分级：采用离心机清除未成熟粒与破碎粒；步骤6：测量水分、烘干或者雾化：将稻谷的含水量控制在18.5～19.5％；含水量高于19.5％的稻谷，采用增加通风的方式降低稻谷的含水率；水分含量低于18.5％的稻谷，采用雾化方式增加稻谷的含水量，加水速度为0.6％/小时的加水速度；步骤7：碾米：采用三台碾米机进行三级碾米，每台碾米机的压力为1.5公斤，同时向碾米机内吹冷风，冷风温度为8℃，保持米粒的温度一直维持在15℃，每台碾米机碾米后将白米进行分级，采用离心机将不完整米粒和完整米粒分离；步骤8：抛光：将碾米后的完整米粒放入温度为6℃的冷气仓库进行降温，将米粒温度降到8℃，通过鼓风机向抛光机中不断吹湿冷风，将抛光机中抛光室维持在80％湿度，温度为16℃。以下实施例的加工步骤与实施例1相同，仅是所列参数发生变化，如表1所示。表2是6个实施例的加工工艺的碎米率。如表1所知，实施例4～6的碾米机各级压力均有一级超过2.5kg的范围，可以明显观察到碎米率急剧提高，实施例3的参数为最佳参数，由于在碾米过程中，采用了分级并逐渐减小碾米压力同时分离破碎米粒的方式，得到米粒不仅碾白效果好，同时碎米率降到了最低，在较低的温度下进行抛光，可以有效控制米粒表面凝结水的量，抛光效果好，还可以弥补碾米过程中产生的裂缝，得到的大米米粒圆润有光泽。表1表2本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种减少碎米的大米加工工艺，包括步骤1稻谷筛选、去石、去含铁杂质，步骤2测量水分、烘干或者雾化，步骤3稻谷去壳，步骤4谷糙分离，步骤5糙米分级，步骤6测量水分、烘干或者雾化，步骤7碾米，步骤8抛光；其特征在于，步骤2：测量水分、烘干或者雾化：将稻谷的含水量控制在28~29.5%；含水量过高的稻谷采用鼓风机、翻料机去除多余的水分；水分含量过低的稻谷，采用雾化方式增加稻谷的含水量，加水速度为0.6%/小时；步骤3：稻谷去壳：采用砻谷机对稻谷进行去壳处理，脱壳率控制在85~90%；步骤5：糙米分级：采用离心机清除未成熟粒、破碎粒与过大的米粒；步骤6：测量水分、烘干或者雾化：将稻谷的含水量控制在18.5~19.5%；含水量过高的稻谷，采用增加通风的方式降低稻谷的含水率；水分含量过低的稻谷，采用雾化方式增加稻谷的含水量，加水速度为0.6%/小时的加水速度；步骤7：碾米：采用三台碾米机进行三级碾米，每台碾米机的压力为1.5~2.5公斤，同时向碾米机内吹冷风，冷风温度为8~10 ℃，保持米粒的温度一直维持在15~17 ℃，每台碾米机碾米后将白米进行分级，采用离心机将不完整粒和完整粒分离；步骤8：抛光：将碾米后的完整米粒进行降温，将米粒温度降到8~10 ℃，通过鼓风机向抛光机中不断吹湿冷风，将抛光机中抛光室维持在80%~100%湿度，温度为16~18 ℃。...

【技术特征摘要】
1.一种减少碎米的大米加工工艺，包括步骤1稻谷筛选、去石、去含铁杂质，步骤2测量水分、烘干或者雾化，步骤3稻谷去壳，步骤4谷糙分离，步骤5糙米分级，步骤6测量水分、烘干或者雾化，步骤7碾米，步骤8抛光；其特征在于，步骤2：测量水分、烘干或者雾化：将稻谷的含水量控制在28~29.5%；含水量过高的稻谷采用鼓风机、翻料机去除多余的水分；水分含量过低的稻谷，采用雾化方式增加稻谷的含水量，加水速度为0.6%/小时；步骤3：稻谷去壳：采用砻谷机对稻谷进行去壳处理，脱壳率控制在85~90%；步骤5：糙米分级：采用离心机清除未成熟粒、破碎粒与过大的米粒；步骤6：测量水分、烘干或者雾化：将稻谷的含水量控制在18.5~19.5%；含水量过高的稻谷，采用增加通风的方式降低稻谷的含水率；水分含量过低的稻谷，采用雾化方式增加稻谷的含水量，加水速度为0.6%/小时的加水速度；步骤7：碾米：采用三台碾米机进行三级碾米，每台碾米机的压力为1.5~2.5公斤，同时向碾米机内吹冷风，冷风温度为8~10℃，...

【专利技术属性】
技术研发人员：张艺堂，
申请(专利权)人：余庆县大凉山米业有限责任公司，
类型：发明
国别省市：贵州;52