带有分体式压榨隔膜的压滤机滤板制造技术

本实用新型专利技术提供了一种压滤机用的隔膜滤板，包括：滤板主体4，其上带有加工出的隔膜定位凹槽2；隔膜3；隔膜压板1，用于将隔膜3压紧固定在滤板主体上，其特征在于：每个滤板主体4上固定有多个隔膜3。各隔膜3上预制有褶皱5，当包括隔膜滤板的滤室被填充时，带有褶皱5的隔膜3被填充的浆液和/或浆液中的被过滤物料压向滤板主体4，而在随后进行的充气压榨时，隔膜3被吹入隔膜3与滤板主体4之间的压缩空气鼓动，而产生离开滤板主体4的运动，对滤饼造成挤压。褶皱5具有以下形式中的一种：大致圆形的一个凸起，其与所在的圆形隔膜3大体同心；一个断面形状为“V”字形的圆环结构；以及，2至3个断面形状为“V”字形的相套的圆环结构。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及带有分体式压榨隔膜的压滤机滤板和压滤机，以及相应的隔膜。
技术介绍
压滤分离是常用的一种固液分离技术。在一种传统的压滤机中，把多个滤板以可移动的方式并置在压滤机的固定端与活动端之间，借助液压缸移动活动端，从而把所有的滤板压紧在一起，从而在滤板之间形成封闭滤室。然后用供料泵把浆料打入滤室，以进行固液分离。固液分离通常分为压滤、吹气脱水、卸料步骤。在压滤步骤，在形成了封闭滤室之后，把浆料从入料口加压灌注到滤室中，借助设置在滤室中的滤布的作用，浆料中的固体成份被留在滤室中，而液体成份则透过滤布而从各个滤室的出口流出。浆料灌注通常是高压灌注。随着灌注的进行，滤室中的固体成份的比例越来越大，并最终充填满了整个滤室而形成滤饼。在固体成份充满滤室而形成滤饼之后，停止注料。随后进行吹气脱水。在吹气脱水步骤，把压缩空气吹入滤饼进行气水置换，从而带走滤饼中的水分。在卸料步骤，借助压滤机的液压缸使所有滤室分步打开，滤饼借助重力落下，从而完成卸料。而对于一些难于脱水的金属矿物、尾矿和粘土等物料，仅仅靠压滤脱水和吹气脱水还不能满足更低含水率的要求。中国专利ZL99125926.2中，描述了一种可压缩滤室的解决方案，其中，通过采用设置在滤板周边的弹性密封件，使得在滤室封闭的状态下，通过压缩弹性密封件，使得滤室的宽度可以调节，所以能够在空气脱水步骤中对处在滤室中的滤饼进行挤压。但该可压缩滤室的解决方案具有严重的局限。第一，压缩滤室的动力需要由压缸提供，而压缸的设计压力是有限的，并且首先要用于封闭滤室，在完成滤室封闭之后的剩余压力很有限。第二，由于滤室压缩是必然伴随着弹性密封件的压缩，而弹性密封件的弹性回复力随着压缩幅度的加大而加大，这样，压缸本已有限的剩余压力主要用于克服该弹性回复力，而没有作用在滤饼上，这显然是一个严重的设计原理上的缺陷。为了克服该缺陷，一种采用隔膜压榨脱水的新设备和新工艺应运而生。在目前一种主流的带有压榨隔膜的厢式压滤机设计中，交替安装有两种不同结构的滤板。一种是带有入料管道的滤板，滤板主体用钢板制作，在钢板两侧安装带有竖向沟槽的改性聚乙烯塑料衬板，沟槽用于将滤液水顺畅的导入滤板下部的排液管流出；另一种被称为隔膜滤板，滤板主体也为钢板，在钢板两侧安装带有弹性的橡胶压榨隔膜。在上述两种滤板的两侧，均悬挂安装特制的滤布；在橡胶隔膜朝向滤室的一侧，带有密集排布的小凸台，便于过滤出的滤液水流入滤板下部的排液管。压滤机在工作过程中，交替排列设置的上述两种滤板压紧在一起，在相邻的滤板之间形成滤室，当被过滤物料充填满滤室后，向隔膜滤板的隔膜与滤板主体之间吹入高压空气，鼓动橡胶隔膜产生变形，对滤饼(即滤室中的被过滤物料)进行挤压，压榨出滤饼内的多余水分，使滤饼满足更低含水率的要求。传统上，隔膜为方形整体式结构，其大小基本与滤室相当。传统的整体式方形隔膜滤板结构见图1A-1E。图1A-1E中，标号1为钢板制作的方形隔膜压板，标号13为钢板制作的多个圆盘形隔膜压板，共同用于将隔膜固定压紧在滤板主体上；标号2为在滤板主体上加工出的隔膜定位凹槽，标号41为整体式方形橡胶隔膜；标号51为钢制滤板主体，标号6为向隔膜和滤板主体间吹入高压空气的进气管接头；标号7为向隔膜和滤板主体间吹入高压空气的进气孔，标号8为带有入料管道的滤板(即无隔膜的滤板)的入料孔位置。作为一个实际例子，在一个具体实施例中，图1A所示的滤板的边长约为1820毫米。图1E中显示了根据一个具体实施例的隔膜表面的细节，隔膜的表面上设置了小凸台，在图1E的具体示例中这些小凸台以20毫米的节距规则排列。图1D显示了一个具体实施例中的小凸台的尺寸。上述的尺寸都不是限定性的。
技术实现思路
根据本技术的一个方面，提供了一种压滤机用的隔膜滤板，包括：滤板主体，滤板主体上带有加工出的隔膜定位凹槽；隔膜；隔膜压板，用于将隔膜压紧固定在滤板主体上，其特征在于：每个滤板主体上固定有多个隔膜。根据本技术的另一个方面，提供了上述隔膜滤板的隔膜，其特征在于所述隔膜上预制有褶皱。根据本技术的又一个方面，提供了包括上述的隔膜滤板的压滤机。附图说明图1A-1E显示了传统的整体式方形隔膜滤板结构。图2A-2E显示了根据本技术的一个实施例的圆形分体式隔膜滤板组装后的结构。图3A和3B显示了根据本技术的一个示例实施例的圆形分体式隔膜滤板的主体钢板焊接件结构。图4A和4B显示了根据本技术的一个示例实施例的圆形分体式隔膜滤板的隔膜结构。具体实施方式本专利技术人经过长期的实践观察、研究和总结，发现了现有技术中存在如下的问题：1、由于传统隔膜滤板的隔膜41为整体方形结构，当隔膜41被吹入的压缩空气鼓动变形时，隔膜上的应力分布不均匀，存在严重的应力集中现象；更进一步且具体地，由于隔膜41整体尺寸较大，除在隔膜41的周边、四角和入料孔8的位置，隔膜41被方形的钢制隔膜压板1固定压紧之外，还在隔膜41的中间部位的一些位置设置了多个直径较小的圆盘形隔膜压板13，以对隔膜进行更可靠的固定。当隔膜41被吹入的压缩空气鼓动变形时，这些隔膜压板1、入料孔8、圆盘形隔膜压板13周边的隔膜41的变形量较大，应力集中现象严重，易导致这些部位的隔膜41疲劳损坏；尤其是一旦物料充填不满滤室时，鼓入高压空气时更容易造成隔膜41异常撕裂；2、由于隔膜41是整体的，哪怕一整张隔膜只有一处小的损伤，整张隔膜便不能继续使用了，更换整张的隔膜41材料成本高，更换修补耗时长，人工费用高，降低设备开动率。本专利技术人在上述实践观察、研究和总结的基础上，提出了一种具有分体式圆形隔膜的隔膜滤板的解决方案，其相比传统隔膜滤板具有隔膜使用寿命长、维修更换成本低等优点。同时，本专利技术人经过实际测试发现，当用多块圆形隔膜取代了原来的单一整体隔膜之后，虽然隔膜不再对隔膜滤板构成整体覆盖，但对滤饼的挤压脱水却依然能够达到设计的要求。本技术的分体式圆形隔膜方案还具有其他的优点和/或有益效果，如下文所述。根据本技术的一个实施例的圆形分体式隔膜滤板组装后的结构见图2A-2E。在图2A-2E中，标号1为钢板制作的圆环形隔膜压板，用于将隔膜3固定压紧在滤板主体上；标号2为在滤板主体上加工出的隔膜定位凹槽，标号3为圆形分体式橡胶隔膜；标号4为滤板主体，标号5表示隔膜上预制出的褶皱。在一个实施例中，滤板主体4是钢制的。根据本技术的一个示例实施例的圆形分体式隔膜滤板的主体钢板焊接件结构见图3A和3B。在图3A和3B中，标号301为向隔膜和滤板主体间吹入高压空气的进气管接头；标号302为向隔膜和滤板主体间吹入高压空气的进气孔，标号303为各个单体隔膜钢板之间的通气孔道。图3A和3B的实施例只是示例性的；在本技术的基本构思下，其他的进气管接头、进气孔、通气孔道设置也是显而易见的。根据本技术的一个示例实施例的圆形分体式隔膜滤板的隔膜结构见图4A和4B。在图4A和4B中，标号401为预制出的褶皱。图4A和4B的实施例只是示例性的；在本技术的一个实施例中，褶皱亦可表现为一个断面形状为“V”字形的圆环结构或2至3个断面形状为“V”字形的圆环相套的结构。在如图2A-2D、图3A与3B和图4A与4B所示的根据本技术的实施例中，每块隔本文档来自技高网...

【技术保护点】
压滤机用的隔膜滤板，包括：滤板主体(4)，滤板主体(4)上带有加工出的隔膜定位凹槽(2)，隔膜(3)，隔膜压板(1)，用于将隔膜(3)压紧固定在滤板主体(4)上，其特征在于：每个滤板主体(4)上固定有多个隔膜(3)。

【技术特征摘要】
1.压滤机用的隔膜滤板，包括：滤板主体(4)，滤板主体(4)上带有加工出的隔膜定位凹槽(2)，隔膜(3)，隔膜压板(1)，用于将隔膜(3)压紧固定在滤板主体(4)上，其特征在于：每个滤板主体(4)上固定有多个隔膜(3)。2.根据权利要求1所述的隔膜滤板，其特征在于每个隔膜(3)的形状是从以下形状中选出的一种：圆形，矩形。3.根据权利要求1所述的隔膜滤板，其特征在于每个隔膜(3)上预制有褶皱(5)，其中当包括上述隔膜滤板的滤室被填充时，带有所述褶皱(5)的隔膜(3)被填充的浆液和/或浆液中的被过滤物料压向滤板主体(4)，而在随后进行的充气压榨时，隔膜(3)被吹入隔膜(3)与滤板主体(4)之间的压缩空气所鼓动，而产生离开滤板主体(4)的运动，对滤饼造成挤压。4.根据权利要求1－3之一所述的隔膜滤板，其特征在于进一步包括...

【专利技术属性】
技术研发人员：陈振军，
申请(专利权)人：康明克斯北京机电设备有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11