空气捻接器退捻腔装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术提供一种空气捻接器退捻腔装置，包括退捻腔本体，退捻腔本体上的退捻通道，所述退捻通道有一端的开口为纱线端部入口，退捻腔本体上靠近纱线端部入口处设置纱线通道，其特点是：所述退捻通道靠近所述纱线端部入口一端侧壁上开设压缩空气入口，退捻腔本体底部开设贯通的压缩空气通道，压缩空气通道与所述退捻通道连通，在退捻通道内穿入一退捻管，在退捻管与压缩空气入口对应位置倾斜设置一进气口，进气口位于退捻管轴线垂直投影的一侧。在退捻管内壁上靠近所述进气口沿长度方向设置一锯齿条，改善退捻效果和纱线接头质量。

【技术实现步骤摘要】

本技术属于纺织设备制造
，涉及空气捻接器的改进，具体说是一种空气捻接器退捻腔装置。
技术介绍
捻接器是络筒机设备上的关键部件，是将两根纱线的端部预先处理成纤维平行的纱线端部，提供准确的退捻范围，和准确的接头长度，并将预先处理好的纱线端部捻接在一起。接头质量是捻接器的考核要素。捻接器的主要配置为，夹纱装置、剪切装置、退捻装置、拉纱装置、捻接装置等，其中纱线退捻装置直接影响接头质量。现有技术中有多种类型的空气捻接器的退捻机构，有很多不足之处，经过对现有技术的检索发现，例如，申请号为201020682022.8的中国技术专利说明书中描述的退捻机构，没有设置对纱线退捻范围内的纱线端部进行梳理的结构，不区分Z捻和S捻的退捻气流螺旋方向。又例如申请号为99104790.7中国专利技术专利说明书中描述的退捻结构，纱线是被吹入退捻腔内，这种结构使得进入退捻腔内的气流量和气压有较大损失，不利于退捻。
技术实现思路
本技术为解决现有技术存在的上述问题，提供一种空气捻接器退捻腔装置，改善退捻效果，扩大适纺范围。本技术的目的是通过以下技术方案实现的：一种空气捻接器退捻腔装置，包括退捻腔本体、退捻腔本体上通过气流处理纱线端部的退捻通道，所述退捻通道两端设置开口，所述退捻通道有一端的开口为纱线端部入口，所述退捻腔本体上靠近所述纱线端部入口处设置纱线通道，其特征在于，所述退捻通道靠近所述纱线端部入口一端侧壁上开设压缩空气入口，所述退捻腔本体底部开设贯通的压缩空气通道，所述压缩空气通道通过所述压缩空气入口与所述退捻通道连通，所述的退捻通道内穿入一退捻管，所述退捻管与所述压缩空气入口对应位置倾斜设置一进气口，所述进气口位于退捻管轴线垂直投影的一侧，所述退捻管内壁上靠近所述进气口沿长度方向设置一锯齿条。对上述技术方案的进一步改进：所述锯齿条为金属制成的一体结构，所述锯齿条长L1为10～20mm,锯齿条的齿宽L2为1～3mm，锯齿条的高度L3为1～2.5mm，锯齿条的齿厚L4为0.1～1mm，锯齿条的齿高L5为0.5～1.5mm，锯齿条齿的倾斜角度n为0°～90°。对上述技术方案的进一步改进：所述退捻管上的进气口轴线投影与所述退捻管轴线形成的夹角β为30°～50°，所述进气口的外端口长径投影线与所述退捻管轴线形成的夹角α为0°～30°，所述进气口的内径φn为1.5～3.5mm。对上述技术方案的进一步改进：所述退捻管为金属制成的一体结构，所述退捻管的长度为25～40mm。优选的，所述退捻管的长度为32mm。优选的，所述锯齿条长L1为14.5mm,锯齿条的齿宽L2为1.7mm，锯齿条的高度L3为1.9mm，锯齿条的齿厚L4为0.55mm，锯齿条的齿高L5为0.9mm，锯齿条齿的倾斜角度n为53°。优选的，所述进气口轴线投影与所述退捻管轴线形成的夹角β为45°，所述进气口的外端口长径投影线与所述退捻管轴线形成的夹角α为6°。本技术与现有技术相比具有以下优点和积极效果：1.本技术是纱线进入退捻腔的一种新的方式，纱线在气流形成的负压作用下，被吸入退捻腔。这种气流供给方式，气压和气流量的损失小，能够明显改善退捻效果；2.本技术增加了退捻管，为了适应不同品种纱线的退捻需求，通过调整退捻管进气口与退捻通道压缩空气入口的相对位置，可以获得不同的气流量，得到适应各种纱线退捻所需要的气流量及斜向的切向螺旋气流，得到更好的退捻效果；3.本技术使用带锯齿条的退捻管，锯齿条安装在进气口的一侧，处于螺旋气流的尾端，纱线在螺旋风的作用下退捻，在旋转一周的时候被锯齿梳理。在整个退捻的时间段内，纱线往复被梳理，可以得到很好的退捻效果；4.本技术加大退捻腔的长度，能够保证退捻纱线的退捻质量。附图说明图1为本技术一种空气捻接器退捻腔装置的主视图；图2为图1的仰视图；图3为图1针对Z捻的A-A向剖视图；图4为本技术针对Z捻的退捻管的主视图；图5为图4的仰视放大图；图6为本技术中退捻管进气口的β角的示意图；图7为本技术中退捻管进气口的α角和孔径φn的示意图；图8为本技术中锯齿条的主视图；图9为图8的左视放大图；图10为图8中I部的放大图。具体实施方式下面结合附图和实施例对本技术作进一步详细说明：参见图1-图3，本技术一种针对Z捻的空气捻接器退捻腔装置的实施例，包括退捻腔本体1、退捻腔本体上1通过气流处理纱线端部的退捻通道4，在退捻通道4两端设置开口，退捻通道4有一端的开口为纱线端部入口，在退捻腔本体1上靠近所述纱线端部入口处设置嵌入纱线的纱线通道2。在退捻通道4靠近所述纱线端部入口一端侧壁上开设压缩空气入口3，在退捻腔本体1底部开设贯通的压缩空气通道5，所述压缩空气通道5通过所述压缩空气入口3与所述退捻通道4连通。所述压缩空气通道5为曲折的Z形。在退捻通道4内穿入一退捻管6，退捻管6与压缩空气入口3对应位置倾斜设置一进气口8，进气口8位于退捻管6轴线垂直投影的一侧。具体而言，如图1和图2所示，退捻通道4侧壁上的压缩空气入口3设置在纱线端部进入退捻通道4内方向偏上一侧，则是针对Z捻纱线的空气捻接器退捻腔装置。如图3，压缩空气入口3可以输送斜向的切向气流，目的是为了形成更好的螺旋风，保证退捻气流质量，改善退捻效果。如图4、图5、图8、图9、图10所示，在退捻管6内壁上靠近所述进气口沿长度方向设置一锯齿条7，锯齿条7位于退捻管6内，进气口8位于所述锯齿条7的一侧。退捻管6的长度为25～40mm，优选的退捻管6长度为32mm。锯齿条7为金属制成的一体结构，所述锯齿条长L1为10～20mm,锯齿条的齿宽L2为1～3mm，锯齿条的高度L3为1～2.5mm，锯齿条的齿厚L4为0.1～1mm，锯齿条的齿高L5为0.5～1.5mm。优选的，所述锯齿条长L1为14.5mm,锯齿条的齿宽L2为1.7mm，锯齿条的高度L3为1.9mm，锯齿条的齿厚L4为0.55mm，锯齿条的齿高L5为0.9mm。如图6、图7所示，在退捻管6上的进气口8的外端口为具有长径和短径的扁圆形，进气口8的轴线投影与所述退捻管轴线形成的夹角β为30°～50°，优选的，夹角β为45°；所述进气口8的外端口长径投影线与所述退捻管轴线形成的夹角α为0°～30°，优选的，夹角α为6°。所述进气口8的内径φn为1.5～3.5mm，优选的，进气口8的内径φn=2mm。进气口8与退捻管6内壁成切线方向，α和β两个角度保证进入退捻管6的气流为斜向的切向螺旋气流。如图5所示，在退捻管6上远离进气口8的一端设置凹槽9，纱线品种不同，气流量大小的需求也就不同，可以通过凹槽9调整退捻管6在退捻通道4内的位置，达到目的。本技术上述实施例及附图均为针对Z捻纱线的结构，S捻在结构上与Z捻为对称结构，故，不再赘述。当然，上述说明并非是对本技术的限制，本技术也并不本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种空气捻接器退捻腔装置，包括退捻腔本体、退捻腔本体上通过气流处理纱线端部的退捻通道，所述退捻通道两端设置开口，所述退捻通道有一端的开口为纱线端部入口，所述退捻腔本体上靠近所述纱线端部入口处设置纱线通道，其特征在于，所述退捻通道靠近所述纱线端部入口一端侧壁上开设压缩空气入口，所述退捻腔本体底部开设贯通的压缩空气通道，所述压缩空气通道通过所述压缩空气入口与所述退捻通道连通，所述的退捻通道内穿入一退捻管，所述退捻管与所述压缩空气入口对应位置倾斜设置一进气口，所述进气口位于退捻管轴线垂直投影的一侧，所述退捻管内壁上靠近所述进气口沿长度方向设置一锯齿条。

【技术特征摘要】
1.一种空气捻接器退捻腔装置，包括退捻腔本体、退捻腔本体上通过气流处理纱线端部的退捻通道，所述退捻通道两端设置开口，所述退捻通道有一端的开口为纱线端部入口，所述退捻腔本体上靠近所述纱线端部入口处设置纱线通道，其特征在于，所述退捻通道靠近所述纱线端部入口一端侧壁上开设压缩空气入口，所述退捻腔本体底部开设贯通的压缩空气通道，所述压缩空气通道通过所述压缩空气入口与所述退捻通道连通，所述的退捻通道内穿入一退捻管，所述退捻管与所述压缩空气入口对应位置倾斜设置一进气口，所述进气口位于退捻管轴线垂直投影的一侧，所述退捻管内壁上靠近所述进气口沿长度方向设置一锯齿条。
2.按照权利要求1所述的空气捻接器退捻腔装置，其特征在于，所述锯齿条为金属制成的一体结构，所述锯齿条长L1为10～20mm,锯齿条的齿宽L2为1～3mm，锯齿条的高度L3为1～2.5mm，锯齿条的齿厚L4为0.1～1mm，锯齿条的齿高L5为0.5～1.5mm，锯齿条齿的倾斜角度n为0°～90°。
3.按照权利要求1或2所述的空气...

【专利技术属性】
技术研发人员：田瑞芳，陈志伟，赵云波，朱起宏，
申请(专利权)人：青岛宏大纺织机械有限责任公司，
类型：新型
国别省市：山东;37