一种高孔隙率金属细丝的制备方法技术

本发明专利技术公开了一种高孔隙率金属细丝的制备方法，包括以下步骤：第一步选择金属原丝为原料；第二步将金属原丝送入粗拉丝机拉拔；第三步将金属丝在碳酸钠溶液中浸泡后沥干；第四步将沥干后的金属丝送入第一退火炉退火；第五步将第一次退火后的金属丝送入拉丝机中拉拔；第六步将金属丝在碳酸钠溶液中浸泡后第二次沥干；第七步将沥干后的金属丝送入第二退火炉退火；第八步将第二次退火后的金属丝送入微拉丝机拉拔；第九步将微拉丝后的金属丝送入第三退火炉退火后得到金属细丝。本生产的金属细丝直径可达0.025mm，表面光洁度好，撕裂强度高，柔韧性好，且其延伸率达到30%‑40%，同时其孔率>50%，孔径<50μm，通孔率为90%以上。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术公开了一种高孔隙率金属细丝的制备方法，属于金属微丝的生产制备及应用

技术介绍
金属微丝由不锈钢线材制作，具有良好的隔离电磁、防辐射、耐腐蚀和记忆定型等功效，目前已被广泛用于制作服装、纱巾、桌布、装饰布等，备受人们喜爱；然而，金属微丝用于服装面料上，其对金属微丝的柔韧性、延伸率、撕裂强度等有非常严格的要求，目前的金属微丝的制作工艺粗糙，制作的金属微丝存在以下不足之处：金属微丝的线径过粗，一般在0.05mm以上，柔韧性差；金属微丝的延伸率低，一般在15%左右；金属微丝的撕裂强度低；金属微丝的表面光洁度差；金属微丝的黏度低，工作人员使用时放线困难。多孔金属材料具有高强度、耐热震、耐高温、可再生等特点，主要应用于航天、航空、石化、医疗、建筑等领域。粉末冶金是制备金属多孔材料最主要的方法。由于粉末烧结金属多孔材料具有强度高、孔径均匀，易控制，通孔率高、多孔体比表面大等优点，除用于过滤材料外还广泛用于载体材料。多孔载体可以用于吸附特殊物质起贮存作用，也可以用于催化剂载体，广泛应用于当前宇航与环保行业。对于载体材料，首先要求有高的孔隙率，大的比表面积。松装烧结通常可以得到40％-50％的较高孔隙率。而松装烧结对粉末的粒度要求较严，粉末粒度不能太细。由于粉末的“拱桥效应”等因素影响，烧结后会造成个别孔相当的大，孔隙分布不均匀，孔径大小难以控制，而且在烧结时容易出现坍塌，材料形状难以保持等缺点。而通常经粉末压制烧结的多孔材料孔率普遍较低，最高只能达到40％。金属发泡材料孔率能达到60％以上，孔径较大，而且绝大多数是闭孔。采用高分子先驱体经粉末沉积所得到的金属泡沫材料虽然孔率能达到98％以上，孔径却达到100μm以上甚至到毫米级。对于吸附载体材料来说在高孔率的前提下，还需要具有小孔径，提高比表面积。
技术实现思路
本专利技术所解决的技术问题：本专利技术针对现有技术的不足，本生产的金属细丝直径可达0.025mm，表面光洁度好，撕裂强度高，柔韧性好，且其延伸率达到30%-40%，同时其孔率>50%，孔径<50μm，通孔率为90%以上。具有较高的市场推广价值和经济效益。本专利技术提供如下技术方案：一种高孔隙率金属细丝的制备方法，经过三次拉拔，三次退火，包括以下步骤：第一步选择金属原丝为原料；第二步将金属原丝送入粗拉丝机拉拔；第三步将金属丝在浓度为3%-20%的碳酸钠溶液中浸泡30-60min后沥干；第四步将沥干后的金属丝送入第一退火炉退火；第五步将第一次退火后的金属丝送入拉丝机中拉拔；第六步将金属丝在浓度为10%-20%的碳酸钠溶液中浸泡20-30min后第二次沥干；第七步将第二次沥干后的金属丝送入第二退火炉退火；第八步将第二次退火后的金属丝送入微拉丝机拉拔；第九步将微拉丝后的金属丝送入第三退火炉退火后得到高孔隙率金属细丝。优选的，所述第一步中选择直径为3.5-4.0mm的金属原丝为原料。优选的，所述第二步中将金属原丝送入粗拉丝机，拉拔到直径为2.0mm。优选的，所述第三步中将金属丝在浓度为13%-20%的碳酸钠溶液中浸泡50-60min后沥干。优选的，所述第四步中第一退火炉的炉温为800-950℃，速度为每秒5米。优选的，所述第七步中第二退火炉的炉温为950-1000℃，速度为每秒5米。优选的，所述第九步中第三退火炉的炉温为1000-1050℃，速度为每秒10米。本专利技术的有益效果：本生产的金属细丝直径可达0.025mm，表面光洁度好，撕裂强度高，柔韧性好，且其延伸率达到30%-40%，同时其孔率>50%，孔径<50μm，通孔率为90%以上。具有较高的市场推广价值和经济效益。本专利技术生产的金属细丝经退火工艺将拉拔过程中产生的内应力完全消除，使得其具有较高的延伸率。本专利技术细丝通过碳酸钠溶液的浸泡提高孔率及通孔率得到很大程度的提高，提高金属细丝的使用性能，高效环保，工艺简单，效果优异。具体实施方式：下面对本专利技术的实施例做详细的说明，本实施例在以专利技术技术方案为前提下进行实施，给出了详细的实施方式和具体的操作过程，但是本专利技术的保护范围不限于下述的实施例。实施例中未注明具体条件的实验方案，通常按照常规条件或者制造商所建议的条件实施。实施例一一种高孔隙率金属细丝的制备方法，经过三次拉拔，三次退火，包括以下步骤：第一步选择3.5mm的金属原丝为原料；第二步将金属原丝送入粗拉丝机拉拔到直径为2.0mm；第三步将金属丝在浓度为3%的碳酸钠溶液中浸泡30min后沥干；第四步将沥干后的金属丝送入第一退火炉退火；第一退火炉的炉温为800℃，速度为每秒5米；第五步将第一次退火后的金属丝送入拉丝机中拉拔；第六步将金属丝在浓度为10%的碳酸钠溶液中浸泡20min后第二次沥干；第七步将第二次沥干后的金属丝送入第二退火炉退火，第二退火炉的炉温为950℃，速度为每秒5米；第八步将第二次退火后的金属丝送入微拉丝机拉拔；第九步将微拉丝后的金属丝送入第三退火炉退火，第三退火炉的炉温为1000℃，速度为每秒10米，退火后得到高孔隙率金属细丝。实施例二一种高孔隙率金属细丝的制备方法，经过三次拉拔，三次退火，包括以下步骤：第一步选择4.0mm的金属原丝为原料；第二步将金属原丝送入粗拉丝机拉拔到直径为2.0mm；第三步将金属丝在浓度为20%的碳酸钠溶液中浸泡30-60min后沥干；第四步将沥干后的金属丝送入第一退火炉退火；第一退火炉的炉温为950℃，速度为每秒5米；第五步将第一次退火后的金属丝送入拉丝机中拉拔；第六步将金属丝在浓度为20%的碳酸钠溶液中浸泡30min后第二次沥干；第七步将第二次沥干后的金属丝送入第二退火炉退火，第二退火炉的炉温为1000℃，速度为每秒5米；第八步将第二次退火后的金属丝送入微拉丝机拉拔；第九步将微拉丝后的金属丝送入第三退火炉退火，第三退火炉的炉温为1050℃，速度为每秒10米，退火后得到高孔隙率金属细丝。实施例三一种高孔隙率金属细丝的制备方法，经过三次拉拔，三次退火，包括以下步骤：第一步选择3.5mm的金属原丝为原料；第二步将金属原丝送入粗拉丝机拉拔到直径为2.0mm；第三步将金属丝在浓度为3%的碳酸钠溶液中浸泡60min后沥干；第四步将沥干后的金属丝送入第一退火炉退火；第一退火炉的炉温为950℃，速度为每秒5米；第五步将第一次退火后的金属丝送入拉丝机中拉拔；第六步将金属丝在浓度为10%的碳酸钠溶液中浸泡30min后第二次沥干；第七步将第二次沥干后的金属丝送入第二退火炉退火，第二退火炉的炉温为950℃，速度为每秒5米；第八步将第二次退火后的金属丝送入微拉丝机拉拔；第九步将微拉丝后的金属丝送入第三退火炉退火，第三退火炉的炉温为1050℃，速度为每秒10米，退火后得到高孔隙率金属细丝。实施例四一种高孔隙率金属细丝的制备方法，经过三次拉拔，三次退火，包括以下步骤：第一步选择4.0mm的金属原丝为原料；第二步将金属原丝送入粗拉丝机拉拔到直径为2.0mm；第三步将金属丝在浓度为20%的碳酸钠溶液中浸泡30min后沥干；第四步将沥干后的金属丝送入第一退火炉退火；第一退火炉的炉温为950℃，速度为每秒5米；第五步将第一次退火后的金属丝送入拉丝机中拉拔；第六步将金属丝在浓度为10%%的碳酸钠溶液中浸泡20-30min后第二次本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高孔隙率金属细丝的制备方法，经过三次拉拔，三次退火，其特征在于：包括以下步骤：第一步选择金属原丝为原料；第二步将金属原丝送入粗拉丝机拉拔；第三步将金属丝在浓度为3%‑20%的碳酸钠溶液中浸泡30‑60min后沥干；第四步将沥干后的金属丝送入第一退火炉退火；第五步将第一次退火后的金属丝送入拉丝机中拉拔；第六步将金属丝在浓度为10%‑20%的碳酸钠溶液中浸泡20‑30min后第二次沥干；第七步将第二次沥干后的金属丝送入第二退火炉退火；第八步将第二次退火后的金属丝送入微拉丝机拉拔；第九步将微拉丝后的金属丝送入第三退火炉退火后得到高孔隙率金属细丝。

【技术特征摘要】
1.一种高孔隙率金属细丝的制备方法，经过三次拉拔，三次退火，其特征在于：包括以下步骤：第一步选择金属原丝为原料；第二步将金属原丝送入粗拉丝机拉拔；第三步将金属丝在浓度为3%-20%的碳酸钠溶液中浸泡30-60min后沥干；第四步将沥干后的金属丝送入第一退火炉退火；第五步将第一次退火后的金属丝送入拉丝机中拉拔；第六步将金属丝在浓度为10%-20%的碳酸钠溶液中浸泡20-30min后第二次沥干；第七步将第二次沥干后的金属丝送入第二退火炉退火；第八步将第二次退火后的金属丝送入微拉丝机拉拔；第九步将微拉丝后的金属丝送入第三退火炉退火后得到高孔隙率金属细丝。2.根据权利要求1所述的一种高孔隙率金属细丝的制备方法，其特征在于：所述第一步中选择直径为3.5-4.0mm的金属原丝为原料。3...

【专利技术属性】
技术研发人员：俞雅勤，
申请(专利权)人：桥运精密部件苏州有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32