一种汽车行李箱隔板的生产方法技术

本发明专利技术涉及一种汽车行李箱隔板的生产方法，包括以下步骤：将铝蜂窝基材放置在上下两层玻璃纤维布之间，得到堆叠基材；对堆叠基材的上下表面进行PU均匀喷涂；将PU喷涂后的堆叠基材在压制成型机的上模与下模之间压制成型；将汽车行李箱隔板半成品取出，去除余料；在汽车行李箱隔板半成品的上表面与下表面边缘位置喷涂680A胶水，在喷涂胶水的位置贴合包边面料，完成包边，得到汽车行李箱隔板成品。本发明专利技术的方法解决了汽车行李箱隔板的承载高、强度高、VOC低、吸音好、隔音好、环保、轻量化等性能指标；大大降低了汽车行李箱隔板重量，满足了整车轻量化设计的要求。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于汽车内饰件生产方法
，本专利技术尤其是涉及一种汽车行李箱隔板的生产方法。
技术介绍
汽车行李箱隔板安装在汽车车尾底部，起到高承载、隔热、隔音与吸音作用。在越来越追求高性能、环保型、节能型、轻量化、个性化的时代，汽车的内饰与汽车的外形一样，成为人们选购汽车的一个重要因素。因此对汽车内饰件的要求也越来越高。在现有技术中，汽车行李箱隔板的高承载、高吸音、高隔音、低克重、隔热性强、环保等性能指标成为瓶颈，制约着汽车地毯的发展。现有汽车行李箱隔板主要存在着以下问题：1、吸音指标达不到要求；2、隔音指标达不到要求；3、隔热性差；4、产品材料不环保；5、产品重量大，不利于整车轻量化，节能；6、承载性不高，刚度强度不高。
技术实现思路
本专利技术的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种能大大降低生产过程中工人的劳动强度、没有有害物质产生并能提高生产效率的汽车行李箱隔板的生产方法。按照本专利技术提供的技术方案，所述汽车行李箱隔板的生产方法包括以下步骤：a、将铝蜂窝基材放置在上下两层玻璃纤维布之间，得到堆叠基材；b、对堆叠基材的上下表面进行PU均匀喷涂，PU喷涂时控制在1200~1600g/m2；c、将PU喷涂后的堆叠基材在压制成型机的上模与下模之间压制成型，压制成型时，压制成型机的上模与下模温度均控制在18~22℃，成型压力为5~10MPa，成型保压时间为40~60秒，保压结束，得到汽车行李箱隔板半成品；d、将汽车行李箱隔板半成品取出，去除余料；e、在汽车行李箱隔板半成品的上表面与下表面边缘位置喷涂680A胶水，喷胶量控制在50~100g/m2，在喷涂胶水的位置贴合包边面料，完成包边，得到汽车行李箱隔板成品。作为优选，所述铝蜂窝基材的孔径为8~16mm，铝蜂窝基材的克重为250~500g/m2。作为优选，所述玻璃纤维布的厚度为0.5~1mm，玻璃纤维布的克重为80~120g/m2。作为优选，所述包边面料的厚度为1~2mm，包边面料的克重为200~300g/m2，包边面料的材质为无纺布。本专利技术的方法解决了汽车行李箱隔板的承载高、强度高、VOC低、吸音好、隔音好、环保、轻量化等性能指标；大大降低了汽车行李箱隔板重量，满足了整车轻量化设计的要求；基材用GF(玻璃纤维毡)、PU(聚氨酯发泡)和铝蜂窝芯材等多层材料来制成产品，解决了车内有机物的挥发和其它毒害物质的产生。同时将上述材料通过组合后，经过设备冷压成型，等一系列工艺步骤，从GF+PU+铝蜂窝材料内部、外部形状固化，进而可以获得一定的形状和满足行李箱饰件产品的性能要求。在材料加工过程中，采用钢模热材冷压成型，工艺稳定，确保了操作的安全性和准确度，同时提升了作业效率；产品不会褶皱；途中没有半成品堆积，节约了制造成本。附图说明图1是本专利技术实施例1的吸音效果图。图2是本专利技术实施例2的吸音效果图。图3是本专利技术实施例3的吸音效果图。具体实施方式下面结合具体实施例对本专利技术作进一步说明。以下实施例使用的铝蜂窝基材由湖北航宇新型材料有限公司提供，其产品型号为HY08003。以下实施例使用的玻璃纤维布由南京天明玻纤制品有限公司提供，其产品型号为ECD450。以下实施例使用的包边面料由文登凤凰亭装饰布有限公司提供，其产品型号为FHT0701。实施例1生产东风雷诺HZH汽车行李箱隔板，其规格为：1080mm×400mm，其生产方法如下：a、将铝蜂窝基材放置在上下两层玻璃纤维布之间，铝蜂窝基材的孔径为8mm，铝蜂窝基材的克重为250g/m2，玻璃纤维布的厚度为0.5mm，玻璃纤维布的克重为80g/m2，得到堆叠基材；b、对堆叠基材的上下表面进行PU均匀喷涂，PU喷涂时控制在1200g/m2；c、将PU喷涂后的堆叠基材在压制成型机的上模与下模之间压制成型，压制成型时，压制成型机的上模与下模温度均控制在18℃，成型压力为5MPa，成型保压时间为40秒，保压结束，得到汽车行李箱隔板半成品；d、将汽车行李箱隔板半成品取出，去除余料；e、在汽车行李箱隔板半成品的上表面与下表面边缘位置喷涂680A胶水，喷胶量控制在50g/m2，在喷涂胶水的位置贴合包边面料，包边面料的厚度为1mm，包边面料的克重为200g/m2，包边面料的材质为无纺布，完成包边，得到汽车行李箱隔板成品。实施例1得到的汽车行李箱隔板成品的吸音性能数据见图1。在图1中，横坐标是1/3倍频程中心频率（Hz），纵坐标是吸声系数，红色线是一般行李箱隔板吸音系数平均值，蓝线是本产品的吸音系数。随着频率的增大，吸声系数从开始增加，呈现上升趋势，在1250Hz时本产品的吸声系数达到最大值，然后开始下缓慢下降。可以看出，本产品吸声系数在一般行李箱隔板吸音系数平均值之上，吸声效果更好。实施例2生产东风雷诺HZJ汽车行李箱隔板，其规格为：1080mm×400mm，其生产方法如下：a、将铝蜂窝基材放置在上下两层玻璃纤维布之间，铝蜂窝基材的孔径为16mm，铝蜂窝基材的克重为500g/m2，玻璃纤维布的厚度为1mm，玻璃纤维布的克重为120g/m2，得到堆叠基材；b、对堆叠基材的上下表面进行PU均匀喷涂，PU喷涂时控制在1600g/m2；c、将PU喷涂后的堆叠基材在压制成型机的上模与下模之间压制成型，压制成型时，压制成型机的上模与下模温度均控制在22℃，成型压力为10MPa，成型保压时间为60秒，保压结束，得到汽车行李箱隔板半成品；d、将汽车行李箱隔板半成品取出，去除余料；e、在汽车行李箱隔板半成品的上表面与下表面边缘位置喷涂680A胶水，喷胶量控制在100g/m2，在喷涂胶水的位置贴合包边面料，包边面料的厚度为2mm，包边面料的克重为300g/m2，包边面料的材质为无纺布，完成包边，得到汽车行李箱隔板成品。例2得到的汽车行李箱隔板成品的吸音性能数据见图2。在图2中，横坐标是1/3倍频程中心频率（Hz），纵坐标是吸声系数，红色线是一般行李箱隔板吸音系数平均值，蓝线是本产品的吸音系数。随着频率的增大，吸声系数从开始增加，呈现上升趋势，在1250Hz时本产品的吸声系数达到最大值，然后开始下缓慢下降。可以看出，本产品吸声系数在一般行李箱隔板吸音系数平均值之上，吸声效果更好。实施例3生产东风雷诺HZJ汽车行李箱隔板，其规格为：1080mm×400mm，其生产方法如下：a、将铝蜂窝基材放置在上下两层玻璃纤维布之间，铝蜂窝基材的孔径为12mm，铝蜂窝基材的克重为350g/m2，玻璃纤维布的厚度为0.8mm，玻璃纤维布的克重为100g/m2，得到堆叠基材；b、对堆叠基材的上下表面进行PU均匀喷涂，PU喷涂时控制在1400g/m2；c、将PU喷涂后的堆叠基材在压制成型机的上模与下模之间压制成型，压制成型时，压制成型机的上模与下模温度均控制在20℃，成型压力为8MPa，成型保压时间为50秒，保压结束，得到汽车行李箱隔板半成品；d、将汽车行李箱隔板半成品取出，去除余料；e、在汽车行李箱隔板半成品的上表面与下表面边缘位置喷涂680A胶水，喷胶量控制在75g/m2，在喷涂胶水的位置贴合包边面料，包边面料的厚度为1.5mm，包边面料的克重为250g/m2，包边面料的材质为无纺布，完成包边，得到汽车行李箱隔板成品。实施例3得到的汽车行本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种汽车行李箱隔板的生产方法，其特征是该生产方法包括以下步骤：a、将铝蜂窝基材放置在上下两层玻璃纤维布之间，得到堆叠基材；b、对堆叠基材的上下表面进行PU均匀喷涂，PU喷涂时控制在1200~1600g/m2；c、将PU喷涂后的堆叠基材在压制成型机的上模与下模之间压制成型，压制成型时，压制成型机的上模与下模温度均控制在18~22℃，成型压力为5~10MPa，成型保压时间为40~60秒，保压结束，得到汽车行李箱隔板半成品；d、将汽车行李箱隔板半成品取出，去除余料；e、在汽车行李箱隔板半成品的上表面与下表面边缘位置喷涂680A胶水，喷胶量控制在50~100g/ m2，在喷涂胶水的位置贴合包边面料，完成包边，得到汽车行李箱隔板成品。

【技术特征摘要】
1.一种汽车行李箱隔板的生产方法，其特征是该生产方法包括以下步骤：a、将铝蜂窝基材放置在上下两层玻璃纤维布之间，得到堆叠基材；b、对堆叠基材的上下表面进行PU均匀喷涂，PU喷涂时控制在1200~1600g/m2；c、将PU喷涂后的堆叠基材在压制成型机的上模与下模之间压制成型，压制成型时，压制成型机的上模与下模温度均控制在18~22℃，成型压力为5~10MPa，成型保压时间为40~60秒，保压结束，得到汽车行李箱隔板半成品；d、将汽车行李箱隔板半成品取出，去除余料；e、在汽车行李箱隔板半成品的上表面与下表面边缘位置喷涂680A胶水...

【专利技术属性】
技术研发人员：符章勇，
申请(专利权)人：无锡吉兴汽车声学部件科技有限公司，
类型：发明
国别省市：江苏;32