液化气钢瓶自动举升机构制造技术

本实用新型专利技术涉及钢瓶淬火装置技术领域，具体地说，涉及一种液化气钢瓶自动举升机构。其包括轮盘，轮盘下方设有淬火池，轮盘下部伸入淬火池内；轮盘通过轴承设于一支架处，支架处设有用于带动轮盘转动的传动电机；轮盘边缘处沿轴向设有用于容纳钢瓶的淬火腔，轮盘一侧设有上料机构，上料机构处设有上料油缸，上料油缸用于将上料机构处的钢瓶推入淬火腔内；轮盘所述一侧还设有卸料传送机构，卸料传送机构与上料机构分别位于对应支架的两侧；轮盘另一侧设有用于与卸料传送机构配合的卸料机构，卸料机构处设有卸料油缸，卸料油缸用于将淬火腔内的钢瓶推入卸料传送机构处。本实用新型专利技术能够较佳的提升淬火效率。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及钢瓶淬火装置
，具体地说，涉及一种液化气钢瓶自动举升机构。
技术介绍
钢瓶生产过程中需要进行淬火处理，现有的钢瓶生产线一般通过链条等输送机构将钢瓶送入盛有淬火液的淬火槽中，由于钢瓶与淬火液整体接触的速度较慢，淬火烈度不够，为保证钢瓶的直线度，最好将钢瓶整体浸入淬火液中进行淬火，因而淬火机架需要设置举升装置，既要保证钢瓶迅速浸入淬火液中，又要保证淬火机架相对主机架运行稳定。现有技术中的举升机构，均为能够在竖直方向上进行升降的升降机构，该种升降机构在投入生产时，处理速度较慢，因而导致生产效率的较低下。另外，由于浸淬入淬火液的瞬间，淬火液会进入到钢瓶内，进而影响下道回火的工艺；因此现有工艺中，淬火后首先要进行倒水，才可进回火炉回火，不仅工艺繁杂，而且会导致工艺成本的增加。
技术实现思路
本技术的内容是提供一种液化气钢瓶自动举升机构，其能够克服现有技术的某种或某些缺陷。根据本技术的液化气钢瓶自动举升机构，其包括轮盘，轮盘下方设有淬火池，轮盘下部伸入淬火池内；轮盘通过轴承设于一支架处，支架处设有用于带动轮盘转动的传动电机；轮盘边缘处沿轴向设有用于容纳钢瓶的淬火腔，轮盘一侧设有上料机构，上料机构处设有上料油缸，上料油缸用于将上料机构处的钢瓶推入淬火腔内；轮盘所述一侧还设有卸料传送机构，卸料传送机构与上料机构分别位于对应支架的两侧；轮盘另一侧设有用于与卸料传送机构配合的卸料机构，卸料机构处设有卸料油缸，卸料油缸用于将淬火腔内的钢瓶推入卸料传送机构处。本技术的液化气钢瓶自动举升机构中，待淬火钢瓶能够在上料油缸的推动下自上料机构处进入淬火腔，之后传动电机带动轮盘转动，从而使得待淬火钢瓶能够随着轮盘转动进入淬火池内进行淬火，淬火完成后，传动电机再次带动轮盘转动，使得淬火完成后的钢瓶能够在卸料油缸的带动下进入卸料传送机构；在上述过程中，由于轮盘上能够设有多个淬火腔，从而使得能够连贯的对多个钢瓶进行淬火，从而大大的提升了钢瓶淬火工艺的自动化程度，提高了淬火的处理速度，较佳的增加了生产效率。作为优选，传动电机为伺服电机。本技术的液化气钢瓶自动举升机构中，传动电机能够为伺服电机，从而能够较佳的对轮盘的转动参数进行控制。作为优选，淬火腔共计5个且沿轮盘周向均匀分布。本技术的液化气钢瓶自动举升机构中，淬火腔的数量优选的为5个且沿轮盘周向均匀分布，从而能够较佳的保证了轮盘运行过程中的平稳性。作为优选，淬火腔的侧壁由至少3根支撑管组成。本技术的液化气钢瓶自动举升机构中，淬火腔的侧壁能够由至少3根支撑管组成，从而较佳的保证了钢瓶侧壁与淬火液间的充分接触。本技术的目的还在于提供一种用于液化气钢瓶浸淬淬火的防进水装置，其能够克服现有技术的某种或某些缺陷。根据本技术的用于液化气钢瓶浸淬淬火的防进水装置，其包括用于与钢瓶瓶口配合的防水密封塞体，防水密封塞体包括主支撑轴，主支撑轴一端设有安装座；安装座处设有伞状的压紧件，压紧件包括多个均在轴向上与安装座转动连接的压紧杆，任一压紧杆与主支撑轴间均设有紧固弹簧；主支撑轴中部设有密封环，密封环远离压紧件的一侧设有限位环，限位环与密封环间设有压紧弹簧。本技术的用于液化气钢瓶浸淬淬火的防进水装置中，防水密封塞体在使用时，能够直接塞入钢瓶的瓶口内，在塞入过程中，压紧件端朝向瓶口，多个压紧杆能够向主支撑轴侧收缩，压紧弹簧也提供了足够的塞入余量，保证了防水密封塞体的顺利塞入；塞入后，压紧件在紧固弹簧的作用下将主支撑轴向钢瓶内侧拉，密封环在压紧弹簧的作用下向瓶口侧挤压，从而使得密封环能够较佳的对钢瓶瓶口进行密封；在需要取出防水密封塞体时，只需用力将其拔出即可。通过上述构造，使得本技术的用于液化气钢瓶浸淬淬火的防进水装置能够较佳的对多种规格的钢瓶进行瓶口防水密封。作为优选，密封环靠近压紧件的一侧设有用于与钢瓶瓶口端面配合的密封槽。本技术的用于液化气钢瓶浸淬淬火的防进水装置中，密封槽的设置增加了密封环与瓶口间的密封性能。作为优选，在紧固弹簧自然状态下，压紧杆与主支撑轴所成夹角为30°。本技术的用于液化气钢瓶浸淬淬火的防进水装置中，在紧固弹簧自然状态下，压紧杆能够与主支撑轴所成夹角为30°，从而使得压紧件能够便于塞入瓶口内，且进入瓶口后能够提供较佳的支撑力。本技术的目的还在于提供一种用于钢瓶的整体浸入式淬火装置，其能够克服现有技术的某种或某些缺陷。根据本技术的用于钢瓶的整体浸入式淬火装置，其包括轮盘，轮盘下方设有淬火池，轮盘下部伸入淬火池内；轮盘通过轴承设于一支架处，支架处设有用于带动轮盘转动的传动电机；轮盘边缘处沿轴向设有用于容纳钢瓶的淬火腔，轮盘一侧设有上料机构，上料机构处设有上料油缸，上料油缸用于将上料机构处的钢瓶推入淬火腔内；轮盘所述一侧还设有卸料传送机构，卸料传送机构与上料机构分别位于对应支架的两侧；轮盘另一侧设有用于与卸料传送机构配合的卸料机构，卸料机构处设有卸料油缸，卸料油缸用于将淬火腔内的钢瓶推至卸料传送机构处；淬火腔远离上料机构的一端设有密封挡板，密封挡板中部设有密封机构，密封挡板处还设有用于卸料油缸活塞杆伸入的过道通孔；密封机构包括用于与钢瓶瓶口配合的防水密封塞体，防水密封塞体包括主支撑轴，主支撑轴一端设有安装座；安装座处设有伞状的压紧件，压紧件包括多个均在轴向上与安装座转动连接的压紧杆，任一压紧杆与主支撑轴间均设有紧固弹簧；主支撑轴中部设有密封环，密封环远离压紧件的一侧设有限位环，限位环与密封环间设有压紧弹簧。本技术的用于钢瓶的整体浸入式淬火装置中，待淬火钢瓶能够在上料油缸的推动下自上料机构处进入淬火腔，之后传动电机带动轮盘转动，从而使得待淬火钢瓶能够随着轮盘转动进入淬火池内进行淬火，淬火完成后，传动电机再次带动轮盘转动，使得淬火完成后的钢瓶能够在卸料油缸的带动下进入卸料传送机构；在上述过程中，由于轮盘上能够设有多个淬火腔，从而使得能够连贯的对多个钢瓶进行淬火，从而大大的提升了钢瓶淬火工艺的自动化程度，提高了淬火的处理速度，较佳的增加了生产效率。本技术的用于钢瓶的整体浸入式淬火装置中，密封机构的设置使得，待淬火钢瓶进入淬火腔内时，防水密封塞体能够较佳对钢瓶的瓶口进行防水密封，淬火后的钢瓶从淬火腔处退出时，防水密封塞体能够较佳的与钢瓶的瓶口进行分离，从而较佳的实现了对钢瓶淬火过程中的防水密封。作为优选，传动电机为伺服电机。本技术的用于钢瓶的整体浸入式淬火装置中，传动电机能够为伺服电机，从而能够较佳的对轮盘的转动参数进行控制。作为优选，淬火腔共计5个且沿轮盘周向均匀分布。本技术的用于钢瓶的整体浸入式淬火装置中，淬火腔的数量优选的为5个且沿轮盘周向均匀分布，从而能够较佳的保证了轮盘运行过程中的平稳性。作为优选，淬火腔的侧壁由至少3根支撑管组成。本技术的用于钢瓶的整体浸入式淬火装置中，淬火腔的侧壁能够由至少3根支撑管组成，从而较佳的保证了钢瓶侧壁与淬火液间的充分接触。作为优选，密封环靠近压紧件的一侧设有用于与钢瓶瓶口端面配合的密封槽。本技术的用于钢瓶的整体浸入式淬火装置中，密封槽的设置增加了密封环与瓶口间的密封性能。作为优选，在紧固弹簧自然状态下，压紧杆与主支撑轴所成夹角为30°。本技术的用本文档来自技高网...

【技术保护点】
液化气钢瓶自动举升机构，其特征在于：包括轮盘(110)，轮盘(110)下方设有淬火池(120)，轮盘(110)下部伸入淬火池(120)内；轮盘(110)通过轴承设于一支架(130)处，支架(130)处设有用于带动轮盘(110)转动的传动电机(210)；轮盘(110)边缘处沿轴向设有用于容纳钢瓶的淬火腔(310)，轮盘(110)一侧设有上料机构(140)，上料机构(140)处设有上料油缸(220)，上料油缸(220)用于将上料机构(140)处的钢瓶推入淬火腔(310)内；轮盘(110)所述一侧还设有卸料传送机构(230)，卸料传送机构(230)与上料机构(140)分别位于对应支架(130)的两侧；轮盘(110)另一侧设有用于与卸料传送机构(230)配合的卸料机构(240)，卸料机构(240)处设有卸料油缸(250)，卸料油缸(250)用于将淬火腔(310)内的钢瓶推入卸料传送机构(230)处。

【技术特征摘要】
1.液化气钢瓶自动举升机构，其特征在于：包括轮盘(110)，轮盘(110)下方设有淬火池(120)，轮盘(110)下部伸入淬火池(120)内；轮盘(110)通过轴承设于一支架(130)处，支架(130)处设有用于带动轮盘(110)转动的传动电机(210)；轮盘(110)边缘处沿轴向设有用于容纳钢瓶的淬火腔(310)，轮盘(110)一侧设有上料机构(140)，上料机构(140)处设有上料油缸(220)，上料油缸(220)用于将上料机构(140)处的钢瓶推入淬火腔(310)内；轮盘(110)所述一侧还设有卸料传送机构(230)，卸料传送机构(230)与上料...

【专利技术属性】
技术研发人员：张永明，许守龙，陈红卫，
申请(专利权)人：杭州余杭獐山钢瓶有限公司，
类型：新型
国别省市：浙江;33