本发明专利技术涉及一种混纺纱线加工工艺,属于纱线制造工艺技术领域。涤纶与粘胶混合后,经开松、梳理、并条形成原纱,原纱绕经牵引辊至导丝辊,经张力调节机构形成粗纱,粗纱形成细纱经平衡挂钩送至络筒处进行络筒,经络筒完毕后,络筒座上升,筒状纱自动落入络筒座下方的料斗中,移开即可。将发明专利技术应用于混纺纱线加工,具有成型稳定、张力可控等优点。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种混纺纱线加工工艺,属于纱线制造工艺
技术介绍
混纺纱线,尤其是T/R纱线,在加工过程中,由于其原料来自物理性能不同的两种甚至多种纱线,在加工过程中,如张力控制不适宜,就会导致弹性较差的纤维从纤维卷中抽离,从而导致两种纤维在棉卷中分布不匀,影响成品的后道应用效果。基于此,做出本申请。
技术实现思路
针对现有T/R混纺纱线加工中所存在的上述缺陷,本申请提供一种张力可控、加工流畅的混纺纱线加工工艺。为实现上述目的,本申请采取的技术方案如下:一种混纺纱线加工工艺,涤纶与粘胶混合后,经开松、梳理、并条形成原纱,原纱绕经牵引辊至导丝辊,经张力调节机构形成粗纱,粗纱形成细纱经平衡挂钩送至络筒处进行络筒,经络筒完毕后,络筒座上升,筒状纱自动落入络筒座下方的料斗中,移开即可,所述的张力调节机构包括调张力辊和若干个张力压辊,原纱绕经调张力辊顶部向下供至张力压辊处,在张力压辊与调张力辊的相对位置变化过程中,完成张力调整并落纱;所述的平衡挂钩为环状结构,粗纱进入平衡挂钩,并使平衡挂钩两侧分别与粗纱接触,平衡挂钩的两侧侧壁对粗纱进行梳理并卷绕加捻。进一步的,作为优选:所述的混纺纱线中,涤纶质量比为80-95%,粘胶的质量比为5-20%。所述的牵引辊位于导丝钩上方,且纱线在牵引辊与导丝辊之间形成斜面结构。安装过程中,牵引辊位于导丝辊上方,并于竖直方向上位于导丝辊左侧,从而,纱线从原纱锭上出来后,绕经牵引辊至导丝辊时,在牵引辊与导丝辊之间形成斜面结构,这种斜面结构有利于纱线的充分延展,并为张力调节机构提供缓冲,确保后续牵伸平稳正常进行。所述的开松过程中,棉层定量为300-700g/m;刺毛辊转速为600-900r/min;锡林转速为300-500r/min;道夫转速为20-75r/min;盖板工作转速为60-300r/min,并设置0.4mm小踵差和2.5mm小平面,使纤维得到充分细致的梳理;预分梳为1300-3000r/min。所述的粗纱成型中,粗纱机设定基准位置为5000-5500转(rpm),转速控制在较低且较窄的范围内,防止龙筋位置出现偏差;成纱角度系数为2.0秒,将塌角大小控制在适宜范围内,防止在纺纱中出现冒纱现象。所述的细纱成型过程中,卷绕密度54g/km;捻度:25180泊;后牵伸倍数通过调张力辊和张力压辊控制在1.114。卷绕密度大小的设定,会直接导致伴脚,影响纱的成形,卷绕密度过大或过小都会导致纱管伴脚,造成原材料的浪费,并提高生产成本,而本专利技术卷绕密度设为54g/km,大小刚好,不会发生纱管伴脚现象。捻度为25180泊,可以有效减少纱断头,提高生产力,降低成本。在成型过程中,调张力辊可在竖直方向上下移动,而张力压辊则不发生移动,通过调张力辊的上下移动,实现后牵伸倍数为1.114,也可以有效减少纱的断头及提高纱的质量;平衡挂钩为环形结构,其上相对的两侧分别与粗纱接触,在粗纱高速运行过程中,平衡挂钩侧壁上的摩擦力会带动纱线旋转,在旋转过程中完成加捻和预卷绕。所述的络筒工序中,落纱参数为5.0秒;络筒座在络筒过程中始终处于上下往复运动状态,并在络筒完毕时向上升高并停留30秒;定翼转速为100-150rpm,以减少纺纱中的断头、飞纱现象;径向参数为3100圈,使筒状纱成形均匀。所述的络筒座中心处设置容置筒状纱的络筒孔,络筒孔两侧设置侧孔板,在络筒座上下升降过程中,纱线在络筒孔中逐渐成形为梭形结构的筒状纱,侧孔板则保证了络筒座升降过程中,纱线不会受到外部环境的干扰,并避免这种波动影响络筒的均匀性。所述的料斗为锥形结构,上端开口,下端封底,且开口较封底宽,其上端悬挂在络筒座下方,但不随着络筒座的升降发生上下移动。附图说明图1为本申请的立体结构示意图;图2为本申请的侧面图;图3为本申请的正面图;图4为本申请的俯视图。其中标号:1.牵引辊;2.导丝辊;3.张力调节机构;31.调张力辊;32.张力压辊;4.平衡挂钩;5.络筒座;51.络筒孔;52.侧孔板;6.料斗;61.挂钩;62.通槽;63.封底;64.开口;A.原纱锭;B.原纱;C.粗纱;D.细纱;E.筒状纱。上述各图主要体现了牵引辊、导丝辊、调张力辊、张力压辊、平衡挂钩、络筒座和料斗,对于粗纱机、细纱机等常规设备省略未显示。具体实施方式实施例1本实施例一种混纺纱线加工工艺,结合图1,涤纶与粘胶混合后,经开松、梳理、并条卷绕形成原纱锭A,原纱锭A上的原纱B绕经牵引辊1至导丝辊2,经张力调节机构3形成粗纱C,粗纱C形成细纱D经平衡挂钩4送至络筒座5的络筒孔51内进行络筒,经络筒完毕后,络筒座5上升,筒状纱E自动落入络筒座5下方的料斗6中,移开即可。其中:混纺纱线中,涤纶质量比为80-95%,粘胶的质量比为5-20%。开松过程中,棉层定量为300-700g/m;刺毛辊转速为600-900r/min;锡林转速为300-500r/min;道夫转速为20-75r/min;盖板工作转速为60-300r/min,并设置0.4mm小踵差和2.5mm小平面,使纤维得到充分细致的梳理;预分梳为1300-3000r/min。结合图2,牵引辊1位于导丝钩2上方,且纱线在牵引辊1与导丝辊2之间形成斜面结构。安装过程中,牵引辊1位于导丝辊2上方,并于竖直方向上位于导丝辊2左侧,从而,纱线从原纱锭A上出来后,绕经牵引辊1至导丝辊2时,在牵引辊1与导丝辊2之间形成斜面结构,这种斜面结构有利于纱线的充分延展,并为张力调节机构3提供缓冲,确保后续牵伸平稳正常进行。粗纱C成型过程中,粗纱机设定基准位置为5000-5500转(rpm),转速控制在较低且较窄的范围内,防止龙筋位置出现偏差;成纱角度系数为2.0秒,将塌角大小控制在适宜范围内,防止在纺纱中出现冒纱现象。张力调节机构3包括调张力辊31和若干个张力压辊32,原纱从调张力辊31的上表面划过并供至张力压辊32的下表面,调张力辊31可上下移动,而张力压辊32则保持位置固定,在调张力辊31移动过程中,张力压辊32与调张力辊31的相对位置变化过程中,完成张力调整并落纱。平衡挂钩4为半封闭的环状结构,粗纱进入平衡挂钩4,并使平衡挂钩4两侧(可理解为前后两侧,其中粗纱经过后侧壁时,位置靠上,经过前侧壁时,位置靠下)分别与粗纱接触,平衡挂钩4的两侧侧壁对粗纱进行梳理并卷绕加捻。细纱D成型过程中,卷绕密度54g/km;捻度:25180泊;后牵伸倍数通过调张力辊和张力压辊控制在1.114。卷绕密度大小的设定,会直接导致伴脚,影响纱的成形,卷绕密度过大或过小都会导致纱管伴脚,造成原材料的浪费,并提高生产成本,而本实施例卷绕密度设为54g/km,大小刚好,不会发生纱管伴脚现象。捻度为25180泊,可以有效减少纱断头,提高生产力,降低成本。在上述成型过程中,调张力辊31可在竖直方向上下移动,而张力压辊32则不发生移动,通过调张力辊31的上下移动,实现后牵伸倍数为1.114,也可以有效减少纱的断头及提高纱的质量;平衡挂钩4为环形结构,其上相对的两侧分别与粗纱接触,在粗纱高速运行过程中,平衡挂钩侧壁上的摩擦力会带动纱线旋转,在旋转过程中完成加捻和预卷绕。络筒工序中,落纱参数为5.0秒;络筒座5在络筒过程中始终处于上本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种混纺纱线加工工艺,其特征在于:涤纶与粘胶混合后,经开松、梳理、并条形成原纱,原纱绕经牵引辊至导丝辊,经张力调节机构形成粗纱,粗纱形成细纱经平衡挂钩送至络筒处进行络筒,经络筒完毕后,络筒座上升,筒状纱自动落入络筒座下方的料斗中,移开即可,所述的张力调节机构包括调张力辊和若干个张力压辊,原纱绕经调张力辊顶部向下供至张力压辊处,在张力压辊与调张力辊的相对位置变化过程中,完成张力调整并落纱;所述的平衡挂钩为环状结构,粗纱进入平衡挂钩,并使平衡挂钩两侧分别与粗纱接触,平衡挂钩的两侧侧壁对粗纱进行梳理并卷绕加捻。
【技术特征摘要】
1.一种混纺纱线加工工艺,其特征在于:涤纶与粘胶混合后,经开松、梳理、并条形成原纱,原纱绕经牵引辊至导丝辊,经张力调节机构形成粗纱,粗纱形成细纱经平衡挂钩送至络筒处进行络筒,经络筒完毕后,络筒座上升,筒状纱自动落入络筒座下方的料斗中,移开即可,所述的张力调节机构包括调张力辊和若干个张力压辊,原纱绕经调张力辊顶部向下供至张力压辊处,在张力压辊与调张力辊的相对位置变化过程中,完成张力调整并落纱;所述的平衡挂钩为环状结构,粗纱进入平衡挂钩,并使平衡挂钩两侧分别与粗纱接触,平衡挂钩的两侧侧壁对粗纱进行梳理并卷绕加捻。2.如权利要求1所述的一种混纺纱线加工工艺,其特征在于:所述的混纺纱线中,涤纶质量比为80-95%,粘胶的质量比为5-20%。3.如权利要求1所述的一种混纺纱线加工工艺,其特征在于:所述的牵引辊位于导丝钩上方,且纱线在牵引辊与导丝辊之间形成斜面结构。4.如权利要求1所述的一种混纺纱线加工工艺,其特征在于:所述的开松过程中,棉层定量为300-700g/m;刺毛辊转速为600-900r/min;锡林转速为300-500r/min;道夫转速为20-7...
【专利技术属性】
技术研发人员:徐冬冬,
申请(专利权)人:绍兴柯桥万年红纱业有限公司,
类型:发明
国别省市:浙江;33
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