一种回炉钢转炉吹炼方法技术

本发明专利技术公开了一种回炉钢转炉吹炼方法，根据回炉钢钢种和回炉钢水重量，确定合理的铁水、废钢配加量；根据铁水和回炉钢混合后金属液的碳含量和硅含量，确定合适的石灰、轻烧白云石加入量和加入方式；根据回炉钢中锰含量和回炉钢水重量，确定合理的生白云石加入量；降低前期吹炼枪位等措施，来处理好回炉钢吹炼过程的脱碳和升温的关系，确保了在转炉吹炼回炉钢时碳温协调，促进了脱碳反应均匀进行，避免了喷溅的发生，降低了钢铁料消耗和减少了黄烟外溢现象，取得了较好的经济效益和环境效益。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及转炉炼钢
，尤其是涉及一种回炉钢转炉吹炼方法。
技术介绍
由于钢水的成分或温度不合格，或者浇铸设备发生故障，不能继续浇钢时，就要将钢水重新返回转炉吹炼，这就是所谓的回炉钢。用回炉钢炼钢，因炉内初始温度、金属液的初始碳含量以及炉渣的初始成分等状况与非回炉钢炼钢工艺有很大不同，因此回炉钢的吹炼模式与正常吹炼模式有着很大的区别，如果按正常的吹炼模式吹炼回炉钢在冶炼过程中将发生喷溅事故，不仅增加了钢铁料消耗和导致黄烟外溢，而且还存在较大的安全和设备隐患，甚至被迫中止冶炼。因此，如何改进现有的回炉钢的吹炼方法，减少或避免回炉钢在转炉吹炼过程中产生的喷溅事故，是目前本领域技术人员亟需解决的技术问题。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术的目的是提供一种回炉钢转炉吹炼方法，该方法能够减少或避免回炉钢在转炉吹炼过程中产生的喷溅事故，减少喷溅事故所产生的钢铁料消耗与外逸黄烟，减少安全隐患。为解决上述的技术问题，本专利技术提供的技术方案为：一种回炉钢转炉吹炼方法，包括以下步骤：1)倒净转炉内的炉渣，并倒出回炉钢所携带的部分精炼渣；2)向转炉内加入废钢、回炉钢以及铁水，在转炉吹炼过程中，加入造渣料石灰与轻烧白云石，经转炉炼钢，得到目标钢水。优选的，废钢、回炉钢以及铁水的加入顺序为先废钢，再回炉钢，最后铁水。优选的，根据回炉钢水的重量，确定合适的铁水与废钢的装入量，即铁水和废钢的配比需满足铁水：废钢≥10:1，且回炉钢装入量+铁水装入量+废钢装入量＝正常炉次的装入量。优选的，根据回炉钢的重量、成分以及所兑铁水的重量、成分，计算出回炉钢与铁水混合后炉内金属液中的碳含量和硅含量，由此再计算出造渣料石灰的加入量，计算公式为：式中R＝2.0～3.2，表示炉渣的二元碱度，其取值大小取决于混合后的金属液的碳含量高低：碳含量在1％及其以下时，R为2.0；碳含量在1％以上时，以2.0为基准，碳含量每增加0.3％，R增加0.1。优选的，轻烧白云石加入总量为同等条件下石灰加入量的35％～45％。优选的，根据混合后的金属液的碳含量确定造渣料的加料方式：1)当回炉钢与铁水混合后的金属液中的碳含量≤1.0％时，石灰和轻烧白云石在开吹后一次性加完；2)当回炉钢与铁水混合后的金属液中的碳含量＞1.0％时，石灰和轻烧白云石分批加入，第一批石灰和轻烧白云石的加入量为各自的总加入量的2/3～4/5；金属液中碳含量低时取上限，碳含量高时取下限；第二批石灰和轻烧白云石较正常冶炼模式提前1min～1.5min加入。优选的，造渣料还包括生白云石，以稀释渣中氧化锰，稠化炉渣，生白云石的加入量＝回炉钢重量×回炉钢中锰含量×2，所述生白云石随第一批造渣料加入炉内。优选的，前期吹炼枪位为1650mm～1750mm，在吹炼至1.5min～2min时提枪至1750mm～1850mm。本专利技术采取根据回炉钢钢种和回炉钢水重量，确定合理的铁水、废钢配加量；根据铁水和回炉钢混合后金属液的碳含量和硅含量，确定合适的石灰、轻烧白云石加入量和加入方式；根据回炉钢中锰含量和回炉钢水重量，确定合理的生白云石加入量；降低前期吹炼枪位等措施，来处理好回炉钢吹炼过程的脱碳和升温的关系，确保了在转炉吹炼回炉钢时碳温协调，促进了脱碳反应均匀进行，避免了喷溅的发生，降低了钢铁料消耗和减少了黄烟外溢现象，取得了较好的经济效益和环境效益。具体实施方式为了进一步理解本专利技术，下面结合实施例对本专利技术优选实施方案进行描述，但是应当理解，这些描述只是进一步说明本专利技术的特征及优点，而不是对本专利技术权利要求的限制。本专利技术提供了一种回炉钢转炉吹炼方法，包括以下步骤：1)倒净转炉内的炉渣，并倒出回炉钢所携带的部分精炼渣；2)向转炉内加入废钢、回炉钢以及铁水，在转炉吹炼过程中，加入造渣料石灰与轻烧白云石，经转炉炼钢，得到目标钢水。在本专利技术的一个实施例中，废钢、回炉钢以及铁水的加入顺序为先废钢，再回炉钢，最后铁水。在本专利技术的一个实施例中，根据回炉钢水的重量，确定合适的铁水与废钢的装入量，即铁水和废钢的配比需满足铁水：废钢≥10:1，且回炉钢装入量+铁水装入量+废钢装入量＝正常炉次的装入量。在本专利技术的一个实施例中，根据回炉钢的重量、成分以及所兑铁水的重量、成分，计算出回炉钢与铁水混合后炉内金属液中的碳含量和硅含量，由此再计算出造渣料石灰的加入量，计算公式为：式中R＝2.0～3.2，表示炉渣的二元碱度，其取值大小取决于混合后的金属液的碳含量高低：碳含量在1％及其以下时，R为2.0；碳含量在1％以上时，以2.0为基准，碳含量每增加0.3％，R增加0.1。在本专利技术的一个实施例中，轻烧白云石加入总量为同等条件下石灰加入量的35％～45％。优选的为，轻烧白云石加入总量为同等条件下石灰加入量的40％。在本专利技术的一个实施例中，根据混合后的金属液的碳含量确定造渣料的加料方式：1)当回炉钢与铁水混合后的金属液中的碳含量≤1.0％时，石灰和轻烧白云石在开吹后一次性加完；因为炉内金属液初始碳含量≤1.0％时，随着前期脱碳反应的缓慢进行炉内金属液的碳含量逐渐降低，当达到碳氧发生激烈反应的温度时，金属液中的碳含量已降低至0.6％以下，碳氧反应速度将逐渐降低，不会导致喷溅发生，无需用石灰或轻烧白云石压制喷溅；再者因碳含量低，吹炼时间较短，若分批次加入渣料，二批料可能来不及完全熔化既已吹炼完毕，造成了造渣料的浪费；2)当回炉钢与铁水混合后的金属液中的碳含量＞1.0％时，石灰和轻烧白云石分批加入，第一批石灰和轻烧白云石的加入量为各自的总加入量的2/3～4/5；金属液中碳含量低时取上限，碳含量高时取下限；因炉内初始温度较正常冶炼模式高，所以碳氧反应提前，为防止喷溅，第二批石灰和轻烧白云石较正常冶炼模式提前1min～1.5min加入。在本专利技术的一个实施例中，不同钢种的回炉钢含有数量不一的锰，锰氧化后生成氧化锰进入炉渣，降低了炉渣的熔点，为稀释渣中氧化锰，稠化炉渣，造渣料还包括生白云石，生白云石的加入量＝回炉钢重量×回炉钢中锰含量×2，所述生白云石随第一批造渣料加入炉内。开吹打火和前期吹炼采用低枪位，直至碳氧反应初起时再适当提高吹炼枪位。前期吹炼枪位为1650mm～1750mm，在吹炼至1.5min～2min时提枪至1750mm～1850mm。本专利技术未详尽说明的原料、方法及装置等均为现有技术。为了进一步理解本专利技术，下面结合实施例对本专利技术提供的一种回炉钢转炉吹炼方法进行详细说明，本专利技术的保护范围不受以下实施例的限制。以公称容量120吨、标准装入量150吨、出钢量140吨的转炉为例进行该方法的应用说明。该类转炉的常规工艺前期吹炼枪位为2000mm、第二批造渣料在开吹3min～4min时加入。实施例11.回炉钢重量为125.6吨，钢种为Q235BH，成分如下：[C]：0.159％，[Si]：0.186％，[Mn]：0.563％及其他微量成分。2.配加22.4吨铁水和2吨废钢。铁水成分如下：[C]：4.81％，[Si]：0.54％，[Mn]：0.25％，[P]：0.105％，[S]：0.026％。3.计算出炉内金属液的平均碳含量为0.863％，硅含量为0.24％。碳含量＜1％，取碱度R＝2.0，按照公式计算出石灰的加入量为17本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种回炉钢转炉吹炼方法，其特征在于，包括以下步骤：1)倒净转炉内的炉渣，并倒出回炉钢所携带的部分精炼渣；2)向转炉内加入废钢、回炉钢以及铁水，在转炉吹炼过程中，加入造渣料石灰与轻烧白云石，经转炉炼钢，得到目标钢水。

【技术特征摘要】
1.一种回炉钢转炉吹炼方法，其特征在于，包括以下步骤：1)倒净转炉内的炉渣，并倒出回炉钢所携带的部分精炼渣；2)向转炉内加入废钢、回炉钢以及铁水，在转炉吹炼过程中，加入造渣料石灰与轻烧白云石，经转炉炼钢，得到目标钢水。2.根据权利要求1所述的回炉钢转炉吹炼方法，其特征在于，废钢、回炉钢以及铁水的加入顺序为先废钢，再回炉钢，最后铁水。3.根据权利要求1所述的回炉钢转炉吹炼方法，其特征在于，根据回炉钢水的重量，确定合适的铁水与废钢的装入量，即铁水和废钢的配比需满足铁水：废钢≥10:1，且回炉钢装入量+铁水装入量+废钢装入量＝正常炉次的装入量。4.根据权利要求1所述的回炉钢转炉吹炼方法，其特征在于，根据回炉钢的重量、成分以及所兑铁水的重量、成分，计算出回炉钢与铁水混合后炉内金属液中的碳含量和硅含量，由此再计算出造渣料石灰的加入量，计算公式为：式中R＝2.0～3.2，表示炉渣的二元碱度，其取值大小取决于混合后的金属液的碳含量高低：碳含量在1％及其以下时，R为2.0；碳含量在1％以上时，以2.0为基准，碳含量每增加0.3％，R增加0.1...

【专利技术属性】
技术研发人员：王念欣，李兴彬，贾崇雪，张吉磊，汤晓辉，刘国，张本源，宋林海，信志刚，刘效森，谭兴华，李士波，
申请(专利权)人：山东钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：山东;37