一种车身底盘框架结构及使用其的汽车制造技术

本实用新型专利技术公开了一种车身底盘框架结构及使用其的汽车，包括：前横梁、中横梁，所述前横梁和所述中横梁均沿车身宽度方向延伸，且所述前横梁位于中横梁的前方；前纵梁，所述前纵梁沿车身长度方向延伸，所述前纵梁穿过所述前横梁，且与所述中横梁连接；后纵梁，所述后纵梁沿车身长度方向延伸，所述后纵梁穿过所述中横梁，且与所述前横梁连接。本实用新型专利技术的车身底盘框架结构，用前纵梁和后纵梁来替代现有技术中的单个纵梁，以避免一次成形在空间中二次折弯的复杂纵梁结构，并通过前横梁和中横梁实现前纵梁和后纵梁的搭接，在形成力传导路径的同时，具有成形工艺简单，制造精度高，降低加工成本的优点。

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及汽车设备
，尤其涉及一种车身底盘框架结构及使用其的汽车。
技术介绍
目前，许多电动汽车为了减轻重量，提高汽车的行驶里程，降低电量消耗与生产成本，其骨架大多采用铝合金结构。由于铝合金截面形式多样，成型工艺复杂，需要大型冲压、机加设备。图1示出了现有技术中的一种车身底盘框架结构10。图1中的箭头标示出了力的传导路径。图1中还标示出了X、Y、Z轴的方向。由图中可见，力主要沿X向传导，且沿X向形成有多条传导路径。其中，主要起到连接和力传导作用的为纵梁11。该纵梁11沿X向分别与前横梁12、中横梁13和后横梁14连接，以将力通过各个横梁分别传至各个纵梁，从而实现力的分散传导。图2和图3所示为车身底盘框架的纵梁11的详细结构。为实现力的传导与分散，纵梁11在空间中出现折弯，具体为在Y向和Z向出现弯曲。这就造成纵梁11的成形工艺复杂、制造精度低，致使车身底盘框架的加工成本高。
技术实现思路
有鉴于此，本技术提出一种车身底盘框架结构及使用其的汽车，以解决现有技术中存在的技术问题。为达到上述目的，本技术实施例的技术方案是这样实现的：本技术实施例公开了一种车身底盘框架结构，包括：前横梁、中横梁，所述前横梁和所述中横梁均沿车身宽度方向延伸，且所述前横梁位于中横梁的前方；前纵梁，所述前纵梁沿车身长度方向延伸，所述前纵梁穿过所述前横梁，且与所述中横梁连接；后纵梁，所述后纵梁沿车身长度方向延伸，所述后纵梁穿过所述中横梁，且与所述前横梁连接。在本技术的一个示意性的实施方案中，所述前纵梁为两个，且两个所述前纵梁平行设置；所述后纵梁为两个，且两个所述后纵梁平行设置；两个所述后纵梁分别位于两个所述前纵梁的外侧。在本技术的一个示意性的实施方案中，所述前纵梁分别与所述前横梁和所述中横梁焊接。在本技术的一个示意性的实施方案中，所述车身底盘框架结构还包括：后横梁，所述后横梁沿所述车身宽度方向延伸，且位于所述中横梁的后方；每个所述后纵梁依次穿过所述后横梁、所述中横梁，且所述后纵梁分别与后横梁、所述中横梁以及所述前横梁连接。在本技术的一个示意性的实施方案中，每个所述后纵梁包括：水平部，所述水平部依次穿过所述后横梁、所述中横梁，其前端与所述前横梁连接；和折弯部，所述折弯部自水平部的后端朝向所述水平部的后侧上方延伸，所述折弯部与水平部形成第一角度。在本技术的一个示意性的实施方案中，所述车身底盘框架结构还包括：两个纵梁加强梁，所述两个纵梁加强梁位于前横梁的前侧，且每个所述纵梁加强梁的一端与所述前横梁连接，另一端与一个所述前纵梁的外侧连接。在本技术的一个示意性的实施方案中，所述车身底盘框架结构还包括：两个外边梁，每个所述外边梁沿车身长度方向布置，且分别与所述前横梁的端部以及所述后横梁的端部连接；内边梁，所述内边梁沿所述车身长度方向布置，且连接于中横梁和所述后横梁之间。本技术还公开了一种汽车，使用如上所述的车身底盘框架结构。本技术的车身底盘框架结构，用前纵梁和后纵梁来替代现有技术中的单个纵梁，以避免一次成形在空间中二次折弯的复杂纵梁结构，并通过前横梁和中横梁实现前纵梁和后纵梁的搭接，在形成力传导路径的同时，具有成形工艺简单，制造精度高，降低加工成本的优点。附图说明以下附图仅对本技术做示意性说明和解释，并不限定本技术的范围。图1示出了现有技术中的一车身底盘框架结构示意图；图2示出了现有技术中的一车身底盘框架的纵梁示意图一；图3示出了现有技术中的一车身底盘框架的纵梁示意图二；图4示出了本技术中的车身底盘框架结构示意图。附图标记10、20—车身底盘框架结构；11—纵梁；12—前横梁；13—中横梁；14—后横梁；21—前纵梁；22—纵梁加强梁；23—后纵梁；231—水平部；232—折弯部；24—前横梁；25—中横梁；26—后横梁；27—外边梁；28—内边梁；29—机舱纵梁；D1—车身长度方向；D2—车身宽度方向；D3—车身高度方向。具体实施方式为了对技术的技术特征、目的和效果有更加清楚的理解，现对照附图说明本技术的具体实施方式，在各图中相同的标号表示相同的部分。在本文中，“示意性”表示“充当实例、例子或说明”，不应将在本文中被描述为“示意性”的任何图示、实施方式解释为一种更优选的或更具优点的技术方案。为使图面简洁，各图中的只示意性地表示出了与本技术相关部分，而并不代表其作为产品的实际结构。另外，以使图面简洁便于理解，在有些图中具有相同结构或功能的部件，仅示意性地绘示了其中的一个，或仅标出了其中的一个。在本文中，“一个”并不表示将本技术相关部分的数量限制为“仅此一个”，并且“一个”不表示排除本技术相关部分的数量“多于一个”的情形。为了解决现有技术中的车身底盘框架结构的加工成本高的技术缺陷，本技术实施例提供了一种车身底盘框架结构20，如图4所示，其主要包括：前纵梁21、后纵梁23、前横梁24、中横梁25和后横梁26。可以理解的是，本实施例的车身底盘框架结构20安装在车身中，因此在本实施例中所称的前侧和后侧均是以车身长度方向D1为基准的。即，前侧为朝向车头方向的一侧，后侧为朝向车尾方向的一侧。同样地，内侧和外侧均是以车身宽度方向D2为基准的，即，外侧为在车身宽度方向D2的朝向车身外部的一侧，内侧为在车身宽度方向D2的朝向车身内部的一侧；上侧和下侧均是以车身高度方向D3为基准的，即，上侧为在车身高度方向D3的朝向车身顶部的一侧，下侧为在车身高度方向D3的朝向车身底部的一侧。在本文中，“上”、“下”、“前”、“后”、“内”、“外”等仅用于表示相关部分之间的相对位置关系，而非限定这些相关部分的绝对位置。按照本领域技术人员的使用习惯，定义从车头到车尾的方向为正X向，从车驾驶座侧到副驾驶座侧的方向为正Y向，从车底部到车顶部的方向为正Z向。其中：前横梁24、中横梁25和后横梁26均沿车身宽度方向D2延伸，且前横梁24、中横梁25和后横梁26沿+X向排列，前横梁24位于中横梁25的前方，后横梁26位于中横梁25的后方。可选地，为了成形方便，节省成本，前横梁24、中横梁25、后横梁26均设置为直梁结构。前纵梁21沿车身长度方向D1延伸，前纵梁21穿过前横梁24，且与中横梁25连接。可选地，前纵梁21的个数可以为多个，本实施例中设置前纵梁21为两个，该两个前纵梁21平行设置，并沿车身宽度方向D2对齐。并且，本实施例中，设置前纵梁21为直梁结构，以成形方便，节省成本。可选地，前横梁24开设有工艺通孔，前纵梁21穿过该工艺通孔，然后与中横梁25连接。并且，前纵梁21与中横梁25和后横梁26的固接方式可以为多种，包括螺钉连接、粘接等，本实施例中，优选前纵梁21分别与中横梁25和后横梁26通过焊接方式固接，以加固连接处。可选地，为了加固连接，两个前纵梁21之间通过机舱纵梁29连接。由图4中可见，机舱纵梁29设置为多个，且每个机舱纵梁29均沿车身宽度方向D2延伸。后纵梁23沿车身长度方向D1延伸，且后纵梁23依次穿过后横梁26、中横梁25，然后与前横梁24连接。可选地，后纵梁23的个数可以为多个，本实施例中设置后纵梁23为两个，该两个后纵梁23平行设置，并沿车身宽度方向D2对齐，并且，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种车身底盘框架结构(20)，其特征在于，包括：前横梁(24)、中横梁(25)，所述前横梁(24)和所述中横梁(25)均沿车身宽度方向(D2)延伸，且所述前横梁(24)位于中横梁(25)的前方；前纵梁(21)，所述前纵梁(21)沿车身长度方向(D1)延伸，所述前纵梁(21)穿过所述前横梁(24)，且与所述中横梁(25)连接；后纵梁(23)，所述后纵梁(23)沿车身长度方向(D1)延伸，所述后纵梁(23)穿过所述中横梁(25)，且与所述前横梁(24)连接。

【技术特征摘要】
1.一种车身底盘框架结构(20)，其特征在于，包括：前横梁(24)、中横梁(25)，所述前横梁(24)和所述中横梁(25)均沿车身宽度方向(D2)延伸，且所述前横梁(24)位于中横梁(25)的前方；前纵梁(21)，所述前纵梁(21)沿车身长度方向(D1)延伸，所述前纵梁(21)穿过所述前横梁(24)，且与所述中横梁(25)连接；后纵梁(23)，所述后纵梁(23)沿车身长度方向(D1)延伸，所述后纵梁(23)穿过所述中横梁(25)，且与所述前横梁(24)连接。2.如权利要求1所述的车身底盘框架结构(20)，其特征在于，所述前纵梁(21)为两个，且两个所述前纵梁(21)平行设置；所述后纵梁(23)为两个，且两个所述后纵梁(23)平行设置；两个所述后纵梁(23)分别位于两个所述前纵梁(21)的外侧。3.根据权利要求1所述的车身底盘框架结构(20)，其特征在于，所述前纵梁(21)分别与所述前横梁(24)和所述中横梁(25)焊接。4.根据权利要求2所述的车身底盘框架结构(20)，其特征在于，所述车身底盘框架结构(20)还包括：后横梁(26)，所述后横梁(26)沿所述车身宽度方向(D2)延伸，且位于所述中横梁(25)的后方；每个所述后纵梁(23)依次穿过所述后横梁(26)、所述中横梁(25)，且所述后纵梁(23)分别与后横...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆群，刘穆华，
申请(专利权)人：北京长城华冠汽车科技股份有限公司，
类型：新型
国别省市：北京;11